Fors tijd besparen en efficiency verbeteren met Yokogawa’s Asset Management oplossing
Hoe blijf je als bedrijf meedraaien in de Champions League van het bedrijfsleven? Dat lukt alleen door regelmatig te investeren in vernieuwing en verbetering. Voor Shell’s MLO-fabriek in Moerdijk is de onderhoudsstop hét moment om dat te doen. Voor een snelle en efficiënte uitvoering van een turn-around wordt succesvol gebruik gemaakt van Yokogawa’s Plant Resource Manager (PRM). Deze Asset Management oplossing is tegelijkertijd een effectief instrument om onderhoud proactief uit te voeren.
Voortdurend vernieuwen en verbeteren
Al 50 jaar lang zijn Moerdijk en Shell onlosmakelijk met elkaar verbonden. Hier maakt het bedrijf in meerdere fabrieken verschillende basischemicaliën. In de MLO-fabriek bijvoorbeeld worden etheen, propeen en 1,3-butadieen geproduceerd. Met deze productielocatie speelt Shell mee in de Champions League van de procestechnologie. Met ‘wedstrijden’ die gespeeld worden in een dichtbevolkte omgeving en met steeds strengere milieueisen, wil Shell meer zijn dan een goede buur. De doelstelling is nul klachten van de omgeving. Daarom investeert het bedrijf voortdurend in vernieuwing en verbetering.
Zo werd tijdens de zes-jaarlijkse onderhoudstop in 2019 een grote efficiencyslag gemaakt met het onderhoud van de grote ethyleen kraker. Gido van Riet, hoofd van de afdeling Instrument Engineering & Process Automation vertelt hierover: “Sommige van onze fabrieken staan er al 50 jaar, maar zijn dankzij verbeteringen in de afgelopen decennia eigenlijk geheel veranderd. En we willen en kunnen nog decennia door, waarbij we ons committeren om onze fabrieken zo verantwoordelijk mogelijk te opereren. Om dit mogelijk te maken moeten er veel modificaties worden uitgevoerd, meestal tijdens een onderhoudsstop. Het uitdagende van mijn werk is het vinden van een manier om een dergelijke onderhoudsstop zo slim, efficiënt en snel mogelijk te kunnen uitvoeren en daarmee bij te dragen aan de succesvolle operatie van onze fabrieken.”
Duizenden instrumenten installeren en configureren
De onderhoudsstops zijn grootscheepse operaties. “In zes tot tien weken zijn zo’n 3.000 extra man aan het werk en worden enorme hoeveelheden steigermateriaal ingezet om de klus te klaren. Het werk moet niet alleen snel, maar ook met een zo hoog mogelijke kwaliteit worden uitgevoerd. In de praktijk zijn daarbij de mechanische werkzaamheden als eerste aan de beurt. Vervolgens kunnen nieuwe regelkleppen en instrumenten in het veld worden geïnstalleerd, geconfigureerd en opgenomen in de procesomgeving. In totaal kan het daarbij al snel gaan om 3.000 instrumenten, zoals druk-, temperatuur-, flow- en niveaumeters alsook om circa 1.500 nieuwe kleppen. Niet zelden lopen de mechanische werkzaamheden uit, waardoor het werk van het instrumentatieteam onder druk komt te staan. Handiger is het dan ook om een deel van de werkzaamheden parallel uit te voeren. Dat bleek mogelijk door Yokogawa’s laatste versie van het Asset Management Systeem PRM, die Shell al circa 10 jaar in gebruik heeft, op een vernieuwende manier in te zetten.”
Plant Resource Manager, kortweg PRM, is een softwareprogramma dat ontwikkeld is om het onderhoud in procesomgevingen zo efficiënt mogelijk te kunnen uitvoeren. Het programma beheert centraal grote hoeveelheden onderhoudsinformatie en andere soorten gegevens die afkomstig zijn van procesmonitoring, besturings- en productieapparatuur. Hiermee wordt apparatuur en instrumentatie gemonitord en zijn data beschikbaar waarmee het onderhoud en het proces continu worden verbeterd. Daarbij wordt PRM sinds de laatste turn-around tevens ingezet om apparatuur en instrumenten op afstand te visualiseren én configureren.
Tijd en geld besparen door inzet PRM
“Door PRM ook in te zetten in aanloop naar en tijdens de onderhoudsstop zijn de werkzaamheden aan instrumenten aanzienlijk sneller uitgevoerd. Waar normaal gesproken ieder instrument en iedere klep in het veld moet worden geconfigureerd en ingeregeld, konden we dat nu vooraf en centraal doen. Zonder hinder van weersomstandigheden kunnen de werkzaamheden daarbij vanachter de PC worden uitgevoerd. Dit maakt het voor onze collega’s ook veiliger en kostenefficiënter; ze hoeven namelijk minder vaak het veld in wat ook nog eens tijd bespaart. Pas nadat de instrumenten zijn ingesteld en ingeregeld, worden ze in het veld geplaatst. Dat betekent voor ons een aanzienlijke efficiencyslag: de werkzaamheden waren voor het eerst zelfs al gereed vóórdat het mechanische deel van de stop was afgerond! Deze plant heeft voor zover bekend dat als enige van alle Shell plants bereikt”, aldus een enthousiaste Gido van Riet. “In het veld waren nu alleen nog maar looptests nodig. Waar in het verleden specialisten twee dagen bezig waren met het configureren en inregelen van zeven ultrasone flowmeters, kan in de nieuwe opzet met een halve dag worden volstaan. Daarmee besparen we niet alleen kostbare tijd, maar is ook de hele stroom vergunningen overbodig die nodig zijn om in het veld aan apparatuur te werken. Het aardige is dat alle informatie om instrumenten en kleppen in te kunnen stellen al in PRM aanwezig is en dus alleen nog maar hoeft te worden hergebruikt.”
Bij het op afstand configureren van apparatuur wordt handig gebruik gemaakt van de template-functie die PRM biedt. Apparaat templating binnen PRM zorgt voor een efficiënte verspreiding van gedeelde parameters over meerdere apparaten. “Van de 100 tot soms wel 500 parameters die op sommige instrumenten kunnen worden ingesteld, zijn er over het algemeen slechts zo’n 10 écht belangrijk. Die worden nu in een template vastgelegd dat vervolgens naar alle betrokken instrumenten wordt verzonden. Zo kan in één keer een aanzienlijke efficiencyverbetering worden gerealiseerd waarbij alles volgens de Shell gedefinieerde standaarden is ingesteld. Bovendien wordt bij het installeren van bijvoorbeeld een klep een historie aangemaakt. Deze ideale opleversituatie wordt in het vervolg gebruikt om het onderhoud nog beter te kunnen sturen en de scope van ons onderhoud te specificeren.”
Winstgevend vernieuwen
Yokogawa’s PRM is daarmee de basis waarmee meer zicht op en beter inzicht in de instrumentatie in het veld wordt verkregen. “Door de schat aan informatie die PRM bevat, kunnen we steeds preciezer voorspellen en als gevolg daarvan de voorraad beter beheren. Het brengt ook inzichten die je met het blote oog niet kunt zien. Dit alles vormt een mooie opstap naar verdere verbetering”, aldus Gido van Riet. “De industrie is momenteel bezig aan een grote vernieuwingsslag en programma’s als Yokogawa’s PRM dragen eraan bij dat die vernieuwing zo efficiënt mogelijk wordt doorgevoerd. De impact op de MLO-fabriek is groot. Naast verbetering van de onderhoudsefficiency – we kunnen nu precies op tijd onderdelen vervangen - zorgt het ook voor een kortere doorlooptijd van de turn-arounds en kunnen we meer producten leveren. Dat bespaart veel geld, garandeert de kwaliteit en zorgt voor een soepelere opstart met minder verrassingen. Dit is een mooi voorbeeld van winstgevend vernieuwen.”
Ja, ik heb interesse
Wilt u meer informatie? Neem dan contact op met Marketing in Nederland via marketing@nl.yokogawa.com, +31 88 464 1339.
Foto's Ernst Bode gebruikt met goedkeuring van Shell
Industrieën
-
Chemie
Chemische fabrieken zijn afhankelijk van continu- en batch-productieprocessen die elk verschillende eisen stellen aan een besturingssysteem. Een continu proces vereist een robuust en stabiel besturingssysteem dat niet faalt en de productielijn doet stilvallen. Bij een batchproces ligt de nadruk ligt op een besturingssysteem dat een grote flexibiliteit biedt bij het aanpassen van o.a. formules en procedures. Beide soorten systemen moeten worden beheerd naar aanleiding van de productiegeschiedenis rond de kwaliteit van het product, en in staat zijn om niet-routinematige werkzaamheden uit te voeren. Met een uitgebreide productportfolio, ervaren systeemingenieurs en wereldwijde verkoop- en servicenetwerk heeft Yokogawa een oplossing voor elk fabrieksproces.