日本聚合物化学公司川崎工厂是一座多品级(300多种产品)、小批量生产高密度聚乙烯与聚丙烯的化工厂。该工厂几乎每天要在确保连续生产的情况下进行产品切换。
在引进Exapilot软件包之前，切换是手工进行的。基于聚合罐的多级结构和快速排放的要求，每次切换操作员的操作此处多达100至200次，并且主要依赖于趋势显示的使用。为了改善这种状况，公司计划采用一个新项目来减少操作人员的工作量。
由于每位操作工的技术水平都不同，过渡产品的量变化很大，从+50%到-20%。因此非常需要一个快速优化的流程，以免影响生产计划。在切换的时候，需要使产品的特性尽快与目标产品的参数匹配，尽量减少过调并稳定生产。
尽管需要以上改进，但川崎工厂的切换操作并不能通过增加DCS来实现。因为切换的操作十分复杂，需要根据频繁变换的产品参数不断修改组态，这种修改相当费时，并一直需要工程人员参与。由于川崎工厂更重视应用程序切换的速度，于是不得不放弃操作的自动化。另一方面，因为DCS组态工程师通常不具备工艺的详细知识，因此很难在切换操作中嵌入专家经验。比如，很少有DCS工程师了解不同催化剂活性之间的差别，或者不同原料成分的区别。可以想象切换操作的自动化程度不能达到操作员的期望。此外，操作员会通过经验积累来不断改进生产操作，如果采用一套完全自动化的DCS，所掌握的技巧与诀窍将无法传承。
令人吃惊的是Exapilot软件解决方案(UNIX版)(1998年6月刚刚问世，1999年就被引进到千鸟地区)能够满足以上所有苛刻要求。此外，鉴于千鸟(Chidori)地区的成功，2000年3月发布的Exapilot(Windows版)马上被浮岛(Ukishima)地区采用。UNIX版与Windows版都不是冗余系统，但如果发生了什么异常状况，Exapilot能很容易地切断与DCS的连接，而且操作人员可以继续进行操作，因此川崎工厂并没有质疑它的非冗余结构。当川崎工厂的工程师了解到这个程序便于超控，操作人员可以绕过直接继续控制DCS时，他们也立即接受了。
Windows版的Exapilot 在PC机(操作系统: WindowsNT4.0/Windows2000)上运行，增加了一个OPC(用于过程控制的OLE)通信接口，可以与OPC兼容应用软件或者控制系统连接。Exapilot为操作员提供了图标，这些图标代表了操作中的一个步骤，自动控制流程是用流程图方式表示的，Exapilot为用户提供一个组态窗口，操作员可以根据他们最优的操作经验，通过连接功能图标的方式进行组态。要实现相同的功能，在Exapilot中要比在DCS中调整组态节省大量的时间，因为由于Exapilot不再需要复杂的公式，而且非常容易实现反复的切换。同时，由于编程操作非常直观，所以不需要特别的编程技巧，操作员可以直接把他们的经验应用于Exapilot之中。
以上提到的流程图是一张反映操作过程的画面，通过图标色彩的改变来表示操作进程，必要时随时可以进行手动干预。在浮岛地区的另一家聚丙烯工厂(采用了Exapilot Windows版)，经验丰富的操作员和过程工程师一起完成100多种级产品切换操作的编程，一共用了7.2个人月的工时(其中操作员6个人月，工程师1.2个人月)。通过采用Exapilot，获得了如下收益:
1. 操作人员的工作量大幅减轻(从100～200次DCS操作降到仅需“起”“停”2次操作)
2. 操作时间减少10%
3. 中间产品平均减少了20%
4. 程时间减少为不到原来在DCS上实现的1/10
5. 操作技巧能被所有操作人员和其他部门的人员所分享
6. 操作人员的主动性得到提高(开始主动关心操作的改进了)
附录
| 千鸟地区(1999年5月引进了Exapilot UNIX版) |
| －聚丙烯 | KPP3 89,100吨/年 |
| －高密度聚乙烯 | KHD1 45,000吨/年 |
| －高密度聚乙烯 | KHD2 50,200吨/年 |
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| 浮岛地区(2000年3月引进了Exapilot Windows版) |
| －聚丙烯 | KPP1 70,600吨/年 |
| －聚丙烯 | KPP2 67,000吨/年 |
[说明]
公司名称、工厂名称以及工厂的生产力信息以2002年6月的数据为准。
