Bedien-Optimierung

Bedienerfehler sind ein wesentlicher Faktor für Zwischen- und Störfälle in Prozessanlagen und der größte Grund für ungeplante Stillstände. Sie führen zu Schäden und Verlusten von mehreren Millionen US-Dollar pro Jahr.

Bediener können heutzutage einer enormen Belastung ausgesetzt sein, was sich auf ihre Reaktion auf ungewöhnliche Situationen nachteilig auswirkt. Unter normalen Betriebsbedingungen kann der Bediener sein gelerntes Wissen erfolgreich anwenden. Bereits beim ersten Anzeichen einer Störung kann der Bediener das Ereignis erkennen und entsprechend reagieren. Wenn sich jedoch die Situation im Ganzen zu verschlechtern beginnt, verschlechtert sich auch die Fähigkeit des Bedieners, effektiv zu reagieren rapide.

Wenn Bediener mit einer ungewöhnlichen Situation konfrontiert werden, sehen sich diese mit einer Flut an Informationen und oftmals Alarm-Meldungen konfrontiert. Hier ist es oft schwer, den Durchblick zu bewahren, die richtigen Daten herauszufiltern und in einer Krise die richtige Entscheidung zu treffen. Falsche Entscheidungen oder ausbleibende Reaktionen, können möglicherweise zu einem für die Produktion ernsthaften Zwischenfall oder – noch schlimmer – zu Verletzungen oder zum Tod von Personen führen.

Um diese Probleme zu überwinden, hat Yokogawa die Bedien-Optimierung (ADS, Advanced Decision Support) eingeführt. Diese unterstützt Bediener dabei, die richtigen Entscheidungen in Zeiten erhöhter Belastung zu treffen, beispielsweise während des Betriebsanlaufs oder während ungewöhnlicher Bedingungen. Die ADS-Methode ist so ausgelegt, dass bewährte Verfahrensweisen (Best Practices) zur Unterstützung von Betreibern in halbstrukturierten oder unstrukturierten Entscheidungsprozessen herangezogen werden.

Die Bedien-Optimierung besteht aus drei Hauptfunktionen: der Alarmverwaltung, dem Human Machine Interface (HMI) und der Verfahrensverwaltung. ADS ist ein Beratungsdienst von Yokogawa, der auf der praktischen Erfahrung unserer Beratungsexperten beruht. Er spezialisiert sich auf Bereiche wie Knowledge Engineering und ergonomisches Design. Diese Kombination kann Kunden dabei helfen, die oben genannten Funktionen basierend auf weltweit anerkannten Standards der International Society for Automation (ISA) effektiv zu integrieren, auszuführen und zu betreiben:

  • ANSI/ISA-18.2-2009 – Alarmsystem-Management in der Prozessindustrie
  • ANSI/ISA-101.01-2015 – Human Machine Interfaces in Prozess-Automatisierungssystemen
  • ISA106 Prozessautomatisierung für kontinuierliche  Prozessabläufe — derzeit als zwei technische Berichte verfügbar
    • ISA-TR106.00.01-2013 — Prozess-Automatisierung für kontinuierliche Prozessabläufe — Modelle und Terminologie
    • ISA-dTR106.02 — Prozess-Automatisierung für kontinuierliche Prozessabläufe — Arbeitsprozesse (Entwurf)

 

  • Ein effektives Alarmmanagement bietet einen klaren Überblick über die geltenden Betriebsbedingungen. Schwachpunkte, die zu unnötigen Ausfallzeiten der Anlage führen könnten, werden so eliminiert. Unsere langjährige Erfahrung hat erwiesen, dass eine Auslegung von Alarm-Systemen basierend auf EEMUA 191 der beste Weg ist, im Störfall problematische Alarmfluten zu vermeiden. Yokogawa hilft Kunden bei der Umsetzung eines auf EEMUA 191 basierenden Alarm-Systems.

  • Bei der Gestaltung der Kontrollräume müssen alle Aspekte der Arbeitsumgebung berücksichtigt werden. Das bedeutet den Bedienerkomfort, die Ergonomie, Sicherheit, einfache Kommunikation, Funktionalität, Automatisierung von Systemen sowie die Unternehmenspolitik. Yokogawa hilft Kunden bei der physischen Umsetzung und funktionalen Integration ihrer Kontrollräume.

  • Führende Stimmen in der Automationsbranche haben erkannt, dass der Bedarf nach einem Standard für die Automatisierung von Verfahren immer stärker wird. Zu diesem Zweck wurde das ISA-106-Komitee gebildet. Dessen Aufgabe besteht darin, Standards, empfohlene Verfahrensweisen und technische Berichte zur Auslegung und zur Umsetzung von Verfahren für die Automatisierung kontinuierlicher Prozessabläufe zu entwickeln. Yokogawa war an diesen Bemühungen zur Standardisierung beteiligt und hat ein Lösungsangebot entwickelt, das die im zukünftigen MPA-Standard behandelten Probleme anspricht.

  • Yokogawa bietet eine umfassende Palette an Beratungsdiensten in Sachen HMI-Auslegung. Wir prüfen Ihre aktuelle Situation im Vergleich zu Industriestandards (ISA101) und gleichrangigen Mitbewerbern. In Kombination mit unserem reichhaltigen Erfahrungsschatz treiben wir die Innovation in Ihren Fertigungsanlagen voran. Basierend auf unserer nachgewiesenen Erfahrung, unserem Know-how und unserer Expertise bieten wir Beratungsdienste zur grafischen Gestaltung von Prozessleitsystemen an, um die Produktivität, Sicherheit und den Betriebszustand Ihrer Anlagen zu verbessern.

Übersicht:

Operational error is the single biggest reason for unscheduled shutdowns in process plants, causing several millions of dollars in damages and losses per year. Combine this with an aging skilled workforce leaving the work place, with inexperienced people to replace them, and there is no doubt that process plants face a challenging problem.

Übersicht:

Machines don't panic and they always do what they're told. But they can't think on their feet and can't react to situations for which they have not been programmed. Which do you want to depend on when your life depends on it?

Artikel (EN)
Übersicht:

In times of abnormal operations, systems are configured to produce lots of data – humans are not configured to handle or interpret them. However, when presented with the right information, in the right context, during an abnormal condition, humans are able to do things machines cannot.

Übersicht:

Machines can support humans when facing a stressful situation. Using a standards-based approach can reduce the likelihood of a problem escalating.

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