Wie eine gewaltige Welle erstreckt sich das digitale Potenzial \u00fcber das komplette \u00d6kosystem. Durch die intelligent vernetzte Industrie halten viele Neuerungen Einzug in den Arbeitsalltag von Industrieunternehmen. Somit wird die Vernetzung und Kommunikation zwischen Maschine und Produkt genauso wie zwischen Maschine und Mensch zu einer ganz normalen Entwicklung. Die Instandhaltung der Zukunft – Smart Maintenance – soll gew\u00e4hrleisten, dass bei minimalem Ressourceneinsatz alle Assets so lange wie m\u00f6glich reibungslos funktionieren. Predictive Maintenance ist in diesem Kontext einer der Schl\u00fcsselinnovationen.<\/p>\n
Predictive Maintenance l\u00e4sst sich mit dem Begriff \u201evorausschauende Wartung\u201c ins Deutsche \u00fcbersetzen. Damit grenzt sie sich auch deutlich von den konventionellen Wartungsans\u00e4tzen wie der Preventive Maintenance (pr\u00e4ventive Wartung) oder Reactive Maintenance (reaktiven Wartung) ab. Zum Beispiel: Wenn regelm\u00e4\u00dfige Wartungsintervalle avisiert werden, verringert man zwar das Ausfallrisiko, jedoch auf Kosten der produktiven Betriebszeit der Anlage! Und bei der reaktiven Wartung ist aufgrund von spontan auftretenden Defekten schwer zu planen. L\u00e4ngere Wartungszeiten sind hierbei die Folge!<\/p>\n
Ganz anders bei Predictive Maintenance: Anomalien k\u00f6nnen auf Basis der im Condition Monitoring gewonnenen Erfahrungswerte prognostiziert werden. Logischerweise k\u00f6nnen somit bedarfsorientierte Planungen von Wartungsma\u00dfnahmen eingeleitet werden. Die Verf\u00fcgbarkeit von Assets wird maximiert plus man erh\u00e4lt fr\u00fchzeitige Details f\u00fcr zielgerichtete Wartungsma\u00dfnahmen.<\/p>\n
Condition Monitoring, deutsch Zustands\u00fcberwachung, kurz CM, ist die Grundlage f\u00fcr Predictive Maintenance. Mit CM wird kontinuierlich oder regelm\u00e4\u00dfig der Zustand eines Assets \u00fcberwacht. Das Verfahren kann man gewisserma\u00dfen mit einem medizinischen Prozess, wie zum Beispiel ein Elektrokardiogramm (EKG) gleichsetzen. Womit u.a. auch die k\u00f6rperliche Fitness eines Menschen eingestuft wird. W\u00e4hrend beim Menschen ein Krankheitsbild resultiert, k\u00f6nnen Abweichungen von Soll- und Ist-Werten bei Assets stellenweise auf technische beziehungsweise mechanische Defekte hinweisen. Wichtig bei CM-Systemen: sie arbeiten mit Sensoren. Diese nehmen typische Messgr\u00f6\u00dfen wie z.B. Temperatur, Geschwindigkeit, Schwingungen, Vibrationen, Druck und andere Werte, die Einblick in den Zustand eines Assets geben, auf. Die Sensorik ist somit Teil der Zustandserfassung und erlaubt durch die Messung relevanter Daten eine anschlie\u00dfende, digitale Dokumentation der Messergebnisse.<\/p>\n
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K\u00fcnstliche Intelligenz (KI) und IIoT-Sensoren<\/h2>\n
Methodisch werden bei der vorausschauenden Wartung Asset-Zustandsdaten gesammelt: Dies schafft die Basis f\u00fcr alle folgenden Schritte. Denn einen Daten-Pool zu generieren, ohne die Daten auszuwerten, w\u00e4re nutzlos. Die Erfassung der Asset-Zustandsdaten in Echtzeit nennt man Condition Monitoring. Sie verwandelt das Datenmeer in einen validen Zustand und gibt Handlungsempfehlungen. Die Technologie dahinter: KI und IIoT-Sensoren. Um valide Vorhersagen f\u00fcr die vorausschauende Wartung treffen zu k\u00f6nnen, ist ein gro\u00dfer Datenpool \u00fcber das entsprechende Asset notwendig. Das bedeutet, dass Daten (kontinuierlich respektive bestimmte Zeitstempel) erfasst, digitalisiert und \u00fcbermittelt werden. Was geschieht mit diesen Daten? Wie kann man das Datenpotenzial optimal nutzen? Diese Daten m\u00fcssen dann selbstverst\u00e4ndlich gespeichert, analysiert und valutiert werden. Als Resultat kann am Ende eine Prognose f\u00fcr bestimmte Ereignisse berechnet werden.<\/p>\n
IIoT-Sensoren \u2013 Sushi Sensor<\/h2>\n
Industrial Internet of Things-(IIoT)-Sensoren vereinen smarte Technologie mit benutzerfreundlichen, digitalen Services in einem kosteneffizienten Ger\u00e4t. Dank der Plug & Play Installation hat man bereits in wenigen Minuten den ersten gro\u00dfen Schritt in die digitale Transformation getan. Die Anforderungen an IIoT-Sensoren sind unstrittig offensichtlich. Der Sushi Sensor erf\u00fcllt die Anforderungen im vollen Umfang:<\/p>\n
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- Umgebungsbest\u00e4ndig<\/li>\n<\/ul>\n
Der Sushi Sensor erf\u00fcllt die grundlegenden Anforderungen in einer rauen Anlagenumgebung: staub- und wasserdicht (IP66\/67) sowie explosionsgesch\u00fctzt.<\/p>\n
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- Einfache Installation (Plug & Play)<\/li>\n<\/ul>\n
Der Sushi Sensor verwendet den LoRaWAN<\/a>-Kommunikationsstandard. LoRaWAN ist eines der Low Power Wide Area (LPWA)-Netzwerkprotokolle, die jetzt als drahtloses Kommunikationssystem f\u00fcr das IoT (f\u00fcr Sensorger\u00e4te) zunehmend Beachtung finden.<\/p>\n
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- Batteriebetrieben<\/li>\n<\/ul>\n
Der Sushi Sensor ist batteriebetrieben, der auf einen niedrigen Stromverbrauch ausgelegt ist. Die Batterie kann leicht ausgetauscht werden, und es sind keine Verkabelungsarbeiten erforderlich.<\/p>\n
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- Umfassendes Spektrum an Sushi Sensoren f\u00fcr eine Vielzahl von Messparametern:<\/li>\n<\/ul>\n
Funk-Vibrations-Sensor XS770A
\nNEU: Temperatursensor XS550 und Drucksensor XS530<\/strong><\/p>\nF\u00fcr die Anwendung der neuen Sensoren werden separate Module miteinander kombiniert. Der Clou des Modulsystems: Das drahtlose Kommunikationsmodul XS110A wird einfach mit dem Messmodul (Temperatur oder Druck) f\u00fcr die unterschiedlichen Messzwecke kombiniert \u2013 eine leichte Montage und Demontage, ohne hinderliche Kabel.<\/p>\n
Flankierend orientiert der Sushi Sensor sich an den Anforderungen an M+O-Sensoren (\u201eMonitoring + Optimization\u201c) im Sinne der NOA (Namur Open Architecture-Konzept), die gerade bei der NAMUR formuliert werden. Im Rahmen dessen dienen M+O Sensoren der Beobachtung und Optimierung der Anlagenkomponenten, im Gegensatz zu Sensoren, die die Eigenschaften des Prozessmediums messen. Dabei decken die M+O-Sensoren sowohl klassische Messprinzipien als auch neuartige Ans\u00e4tze ab.<\/p>\n
Zusatzfunktionalit\u00e4ten:<\/h3>\n
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- Interoperabilit\u00e4t<\/li>\n<\/ul>\n
Standardisierte Schnittstellen und einheitliche Datenstrukturen f\u00fcr einen einfachen Zugang zu aktuellen Daten und individuellen Historien.<\/p>\n
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- Etablierte und verf\u00fcgbare Kommunikationstechnologie<\/li>\n<\/ul>\n
Die Kommunikationstechnologie punktet durch eine geringe Energieaufnahme, gro\u00dfe Reichweiten von mehreren Kilometern, sowie die Infrastrukturkosten im Blick. Somit liefert sie einen umfassenden Einblick in den Zustand einer verfahrenstechnischen Anlage.<\/p>\n
Predictive Maintenance \u2013 Quintessenz<\/h2>\n
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- Exakte Fehleridentifikation<\/li>\n<\/ul>\n
Klare Einblicke in den Zustand der Assets und gut geplante Wartungen sowie Reparaturen verl\u00e4ngern die Lebensdauer der Assets.<\/p>\n
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- Perfektionierung der Wartungsintervalle<\/li>\n<\/ul>\n
Schlecht geplante Wartungsarbeiten und die daraus resultierenden Ausfallzeiten sind kostspielig. Durch Condition Monitoring werden die Kosten f\u00fcr Komponenten und Personal reduziert.<\/p>\n
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- Minimierung der Stillstandzeiten<\/li>\n<\/ul>\n
Die Produktivit\u00e4t wird gesteigert, da die Assets immer einsatzbereit sind.<\/p>\n
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- Sicherstellung der Compliance<\/li>\n<\/ul>\n
Die Berichtsfunktionen und -verfahren, die dadurch zur Verf\u00fcgung stehen, helfen alle wartungsbezogenen Normen, wie beispielsweise die Norm ISO55000, problemlos einzuhalten. Ergo die Sicherstellung von umweltvertr\u00e4glichen Betriebsabl\u00e4ufen.<\/p>\n
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- Plus an Sicherheit<\/li>\n<\/ul>\n
Durch die rechtzeitige \u00dcberwachung und Behebung m\u00f6glicher Probleme, arbeiten Mitarbeiter unter sichereren Bedingungen.<\/p>\n
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Keine Frage: Die Relevanz und Notwendigkeit der Predictive Maintenance wird f\u00fcr die Industrie k\u00fcnftig immer mehr steigen. Sie sind neugierig, aber unsicher, ob Predictive Maintenance etwas f\u00fcr Sie ist?<\/p>\n
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Weitere Details verraten wir Ihnen gerne bei einem pers\u00f6nlichen Austausch! Wir freuen uns auf Sie!<\/p>\n
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