Alarme, Betriebsanweisungen und Anlagenbediener:  Ein „Team“ für effiziente und sichere Produktion!? (2/2)

Alarme, Betriebsanweisungen und Anlagenbediener: Ein „Team“ für effiziente und sichere Produktion!? (2/2)

4. November 2020

Alarme und Betriebsanweisungen gehören seit Jahrzehnten zum täglichen Umfeld des Anlagenbedieners. Eben genauso wie der Anlagenbediener selbst zum Betrieb einer Anlage gehört. Alle Drei dienen dazu, den Anlagenbetrieb samt Produktion sicher und effizient zu machen. Dazu ist es unerlässlich, dass sie ein „Team“ bildenDer Erfolg eines Teams beruht auf Vertrauen, gegenseitige Unterstützung und Verfügbarkeit. Aber wie sieht es damit überhaupt mit Blick auf die Anlage aus? Taugen meine Alarme / Betriebsanweisungen in der Praxis überhaupt dazu?

In diesem zweiteiligen Blog (Hier geht es zu Teil 1) wollen wir einen ersten Blick darauf werfen, wie diesbezüglich der derzeitige Stand ist. Aber auch darauf, wie man mögliche Mängel beheben bzw. Bestehendes verbessern kann. Denn auch in diesem Bereich hat die digitale Transformation bereits Einzug gehalten.

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Im ersten Teil haben wir uns mit Alarmen und den Betriebsanweisungen beschäftigt. Wir haben festgestellt, dass diese den Anlagenfahrer häufig nicht so gut unterstützen wie sie könnten und sollten. So erreichen Alarme  den Bediener zwar in Echtzeit, aber häufig verwirren sie ihn mit ihrer Menge. So sorgen sie für mehr Unklarheit als dass sie ihm helfen. Bei der Betriebsanweisung ist „Echtzeit“ bereits eines der Probleme. Es kommen Fragen wie die folgenden auf. Wo ist die Betriebsanweisung überhaupt und bei welchem Prozessschritt bin ich? Hinzu kommen Fragen bezüglich der Aktualität und Vollständigkeit der Betriebsanweisung.

Vom Wissen zur Tat

Als erste Maßnahmen haben wir beschrieben, wie mit ABA (Alarm Management Behavior) und e-SOP (SOP = Standard Operating Procedure = Betriebsanweisung) einer Frage auf den Grund gegangen wird:

„Taugen meine Alarme / Betriebsanweisungen etwas in der Praxis?“

ABA und e-SOP sind zwei Services von Yokogawa, die mit Hilfe von Machine Learning Alarme und Betriebsabläufe analysieren, Mängel aufdecken und Empfehlungen dazu geben, wie man diese beheben kann. Das Ergebnis dieser Analysen ist ein tiefer Einblick in Zusammenhänge und Abhängigkeiten von Alarmen, Aktionen unter- und zueinander. Es handelt sich dabei also um deutlich mehr als eine quantitative, statistische Analyse. In diesem vorliegenden zweiten Teil beschäftigen wir uns damit, wie ein „nächster Schritt“ aussehen kann. Denn „Wissen alleine genügt nicht, handeln ist angesagt!“ .

Das Dilemma (2)

Nicht nur bei den Themen in diesem Blog ist häufig folgendes Dilemma zu beobachten. Man weiß, „was los ist“, aber was ist mit diesem Wissen anzufangen? Wie nutze ich die Erkenntnis, dass dieses oder jenes nicht optimal, nur schlecht oder gar nicht funktioniert? Häufig wird das erworbene Wissen nur unzureichend genutzt. So z.B. indem man die auf Papier vorhandene Betriebsanweisung nur aktualisiert. Dabei werden allerdings die Möglichkeiten der Digitalisierung völlig außer Acht gelassen. Diese beinhalten jedoch weit mehr als eine vereinfachte Aktualisierung der Betriebsanweisung nach dem nächsten Revamp. Wie wäre es z.B., wenn man die „Goldene Fahrweise“ mit ihrem Bedienerwissen interaktiv allen Bedienern verfügbar machen kann? Ähnliches gilt für Alarme. Setzt man die Ergebnisse der Analysen, also das neu gewonnenen Wissen, nicht sinnvoll ein und um, versäumt man die Gelegenheit, effizienter, konsistenter und sicherer zu produzieren.

Nachfolgend werden wir uns auf die Möglichkeiten der Betriebsanweisung oder besser gesagt der Bedienerassistenz konzentrieren (2.2). Bezüglich der Alarme finden Sie in Abschnitt 2.1 einige Hinweise. Alarm Management ist ein Thema für sich.

Die Lösung (2.1): Alarm Management

Alarme

Das Aufzeichnen, Auswerten und Darstellen von Alarmen ist wichtig. Dabei ist es jedoch nur ein Teil eines effizienten und erfolgreichen Alarm Managements. Die unten stehende Abbildung des ISA-18.2 / IEC 62682 Life-Cycle Modells macht dies ganz deutlich. Mit dem Aufzeichnen, Auswerten und Darstellen von Alarmen kümmere ich mich ausschließlich um den rot umrandeten Bereich.

Die drei Phasen eines erfolgreichen Alarm Management Programms sind links dargestellt. Man muss sich dabei über eines im Klaren sein. Alarm Management ist keine einmalige Aufgabe, sondern ein permanenter Prozess, der sich lohnt. Denn er steigert die Effizienz und die Sicherheit ihrer Produktion. Auch beim Alarm Management unterstützen wir Sie gerne mit Beratungsdienstleistungen und hoch effizienten Softwarelösungen. Unsere Alarm Management Services und Lösungen sind Hersteller neutral nutzbar.

 

Die Lösung (2.2): Bedienerassistenzsystem – Exapilot

Mit den Analysen der Log Dateien, den Interviews mit den Bedienern und dem (den) Workshop (-s) hat man nun ein recht gutes Bild davon, wie die Anlage tatsächlich gefahren wird. Und nicht nur das. Vielmehr hat man auch zusammen erarbeitet, wie eine „Goldene Fahrweise“ aussehen soll. Es kommt also nun darauf an, dieses Wissen, diese „neue“ Fahrweise allen Bedienern „gut“ verfügbar zu machen. Aber was bedeutet „gut“ in diesem Zusammenhang? Dazu ist über die Jahre eine „Wunschliste“ der Bediener / Produktion zusammen gekommen. Auszugsweise seien hier die Punkte „schnell verfügbar“, „ausführlich und leicht verständlich“und „unterstützt interaktiv“ genannt. Damit ist klar, dass eine einfache Digitalisierung (.DOC oder .PDF Datei) einer bestehenden Betriebsanweisung nicht ausreicht, die Wunschliste zu erfüllen. Hier kommt nun Exapilot ins Spiel.

Exapilot

Die Grundidee von Exapilot ist es, die Betriebsanweisung in einem Ablaufdiagramm darzustellen, nachdem man zuvor die „Goldenen Fahrweise“ ermittelt hat. Dies ist dynamisch und leitet den Bediener optisch durch die Prozedur. Exapilot bietet die Möglichkeit, als reine interaktive „Anleitung“ genutzt zu werden oder auch selbst aktiv in die Bedienung einzugreifen.

Das Hauptziel von Exapilot ist es, den Anlagenfahrer zu entlasten und die Produktion effizienter, konsistenter und sicherer zu machen. Weitere Ziele, die Exapilot verfolgt, sind u.a. eine einfache Konfiguration (keine Programmier- oder PLS-Kenntnisse sind notwendig), eine PLS Hersteller unabhängige Nutzung (OPC) und eine einfache Bedienung und Pflege der hinterlegten Betriebsanweisungen. Da Exapilot z.B. verlinkte Checklisten nutzen und Quittierungen anfordern kann, ist es möglich sicher zu stellen, dass die Betriebsanweisung wie vorgesehen genutzt wird. Exapilot kann und soll auch Tipps und Tricks der erfahrenen Bediener enthalten. Somit ist ein weiterer Effekt, dass das Bedienerwissen erhalten und weitergegeben werden kann. Letzteres auch in der Art, dass man hinterlegte Prozeduren in Exapilot für ein interaktives Off-Line Training verwenden kann. Das alles macht Exapilot in der Summe zu einer leicht bedienbaren und sehr nützlichen Lösung im zunehmend komplexen Umfeld des Anlagenfahrers.

 

Anmerkung: ABA, e-SOP und Exapilot sind Hersteller neutral und völlig unabhängig voneinander nutzbar, sie ergänzen sich aber sehr gut.

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