コンサルティング | 横河マニュファクチャリング

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製造現場をもつ横河マニュファクチャリングならではのコンサルティングサービスを紹介しています。

efficiency and maximizing AOR

あなたの工場の「次の一手」は、ここにあります

Dynamic Responsive Manufacturingコンサルティングは、製造業が直面する複雑な課題を解決するための、実践的な変革メソッドです。あなたの課題に最も近いテーマから、解決への道筋をご確認ください。

事業効率と収益性の最大化
経営テーマ	フォーカステーマ例	典型的な課題	提供する価値・ゴール	事例および実績
市場ニーズに柔軟に対応	リードタイム最適化と標準化	短納期対応、機会損失、トータルスループット、ボトルネック工程	顧客満足度向上、受注機会の拡大	YOKOGAWA：トータルスループットを1/2に短縮。
サプライチェーン最適化	在庫最適化	欠品恐怖症、過剰在庫、キャッシュフロー悪化、KKD頼りの需要予測	「攻め」の在庫管理へ転換、キャッシュフロー改善	B社：生産性向上活動を通じて、廃棄ロスを削減し、売上向上に貢献。
オペレーション効率最大化	設備効率の最大化	設備は動いているが儲からない、投資対効果（ROI）の不明瞭さ、OEEの低迷	データに基づいた最適な設備投資判断、既存資産の収益力向上	YOKOGAWA /A社/B社：各種改善活動がROA向上に寄与。
オペレーション効率最大化	品質向上	繰り返される品質問題、検査部門への依存、手戻りコスト、根本原因	品質コストの削減、顧客信頼の獲得	YOKOGAWA：市場品質を6σレベルまで向上。
オペレーション効率最大化	根本原因分析	なぜなぜ分析の限界、再発防止、不良解析	対症療法からの脱却、恒久対策の実現	B社：工程全体の要因分析により、作業品質・製品品質が安定化。
オペレーション効率最大化	歩留まり改善	不良品廃棄、原材料ロス、歩留まりの低迷、再加工コスト	原材料コストの削減、品質安定化による歩留まり向上	B社：生産性向上活動の結果、廃棄ロスも削減。
オペレーション効率最大化	属人化からの脱却	カンコツの喪失、ベテラン退職、OJTの形骸化、マニュアルが機能しない	組織としての技術力維持・向上、新人育成期間の短縮	YOKOGAWA：多くの失敗からの学びを形式知化し、変革期間を10年から2年へ短縮。
オペレーション効率最大化	人財育成・マインドセット	やらされ感、モチベーション低下、若手の定着、人手不足	学習する組織の構築、現場の主体性を尊重するマネジメントへの転換	A社：現場主体の改善活動を継続する土壌が形成された。
オペレーション効率最大化	エネルギー生産性最大化	エネルギーコスト高騰、見えないエネルギーロス、手探りの省エネ	コスト削減と環境対応の両立	YOKOGAWA：エネルギー原単位を61%削減。 A社：約9%のエネルギー削減（約1億円）。
オペレーション効率最大化	廃棄ロス削減と資源循環	不良品廃棄、歩留まり改善、副産物の再利用、原材料ロス、サーキュラーエコノミーへの対応	原材料コストの削減、環境負荷の低減、SDGsへの貢献	B社：生産性向上活動の結果、廃棄ロスも削減。