段取り替え、緊急対応、その場しのぎ。日々の判断の積み重ねが、気づけば工場全体のリードタイムを狂わせています。
急な段取り替えで、受注の順番を組み替えざるを得なかった。原材料の到着待ちで、ラインが止まってしまった。緊急対応のたびに計画表を書き直している。「今日はなんとかなった」を、また繰り返してしまった・・。
一つひとつは、現場の判断力と対応力で乗り切れています。しかし、その積み重ねが、気づけば生産リードタイム全体を狂わせている。多くの製造現場に共通する光景です。
なぜ計画通りにつくれないのか。その理由は、現場ではすでにある程度見えているはずです。ただ、それは一つの部署だけの改善努力で解決できるものではありません。自分たちの持ち場を整えたうえで、隣の工程や他部署にもその動きを広げ、工程をまたいで連携していく必要があるケースがほとんどです。
しかし現実には、各部署がそれぞれの持ち場の中で努力を重ねる一方、その先へはなかなか踏み出せずにいます。それは怠慢ではありません。「自分のところが完璧にできていないうちは、他部署や上に意見を言えない」という、暗黙の空気があるからです。
声を上げにくい空気の中では、一つの部署の努力が、その先の部署や工程に広がっていくことは、なかなか起きません。結果として乱れは放置されたまま、工場全体、そして経営に跳ね返っていきます。納期遅延が常態化し、顧客からの信頼が下がり、コストは増え続けます。
これはもう、一つの部署の頑張りだけで解決できる話ではありません。だからこそ、この気づきは、現場だけにとどめておくのではなく、工場長や関係部署とも共有する価値があります。
私たちDRM (Dynamic Responsive Manufacturing)は、この話を、外から提案するだけの理論として語っているのではありません。
横河マニュファクチャリング（YMG）の自社工場も、かつて同じ壁にぶつかりました。各部署がそれぞれの持ち場で努力を重ねる一方、その先へはなかなか進めない。そうした現実からスタートし、まず自分たちの持ち場を一つひとつ整え、その動きを隣の部署へ、そして工程をまたいだ連携へと時間をかけて広げてきました。
その過程で欠かせなかったのが、「勘や経験」ではなく「データ」で状況を共有することでした。稼働状況やエネルギー使用量を工程・部署ごとに可視化し、誰もが同じ数字を見ながら議論する。この共通のモノサシがあったからこそ、部署同士の対立が対話に変わり、次の一歩に進むことができました。実際、この可視化と対話の積み重ねは、人時生産性450％向上、エネルギー原単位61％削減という成果にもつながっています。
その実践のなかで磨かれてきたのが、DRMという方法です。 持ち場の改善とデータによる対話を起点に、組織全体が段階を踏んで変わっていけるよう設計し伴走します。
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事例：組織の土壌づくりで自走する現場へ：TDK大内工場様の事例
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