Un projet de virtualisation fluide accroît la sécurité de la raffinerie de bp

Le contrôle fiable et sûr des processus est l'un des facteurs de réussite des entreprises de l'industrie pétrochimique. Pendant des décennies, ce contrôle était surveillé et coordonné depuis des salles de contrôle, situées à proximité du processus. Il est plus sûr pour le personnel et les installations que les salles de contrôle soient plus éloignées. La virtualisation a considérablement facilité la relocalisation des salles de contrôle. Yokogawa propose une solution de virtualisation prête à l'emploi, qui a été utilisée par bp pour relocaliser l'une de ses salles de contrôle.

Plateforme de virtualisation de Yokogawa pour les salles de contrôles des mouvements d'huile

La relocalisation des salles de contrôle dans l'industrie (pétro)chimique s'est largement répandue ces dernières années. Cette tendance fait suite à l'explosion qui a eu lieu à bp Texas City en 2005. La salle de contrôle et sans doute aussi le logement de l'entrepreneur étaient situés dans les locaux de l'usine, à proximité du processus de production. L'incident a incité non seulement bp, mais aussi l'ensemble de l'industrie à travers le monde, à songer à déplacer les salles de contrôle et les éloigner de l'environnement du processus. La raffinerie de bp à Rotterdam a également suivi cette tendance.

De trois salles décentralisées à une seule salle de contrôle centralisée

La raffinerie de bp à Rotterdam est l'une des plus grandes raffineries d'Europe occidentale, traitant 400 000 barils de pétrole par jour (19 millions de tonnes par an). La décarbonation y joue un rôle de plus en plus important. Par exemple, bp travaille actuellement avec HyCC sur un projet d'hydrogène vert de 250 MW, afin d'accroître la durabilité de la raffinerie de bp et d'autres industries de la zone portuaire.

L'entreprise, qui fonctionne en continu, produit une panoplie de produits finis et semi-finis à partir du pétrole. Ces derniers sont produits, traités, stockés et expédiés par le département Opérations. Pour ce faire, le département comprend les unités Distillation du pétrole brut, Craquage catalytique fluide et Mouvements de pétrole. Cette dernière est responsable, entre autres, du parc de stockage, du traitement des eaux usées, des jetées et de diverses canalisations. Jusqu'en 2019, les trois départements avaient chacune sa salle de contrôle, à partir de laquelle les différents processus étaient gérés et surveillés. Mais, l'incident de Texas City a changé la situation. Les différentes salles de contrôle sont aujourd'hui groupées dans une salle de contrôle moderne centralisée où s'effectuent le contrôle et la surveillance de toutes les installations et de tous les processus. Pour l'unité Mouvements de pétrole, le cœur de cette virtualisation est constitué de plusieurs serveurs Hyper-V, sur lesquels les anciens systèmes physiques sont désormais virtualisés.

Le fonctionnement continu nécessite une approche spéciale

En temps normal, les révisions sont un moment idéal pour une telle relocalisation à grande échelle des équipements et des lieux de travail. Mais, en raison de la fonction critique du département Mouvements d'huile envers tous les autres actifs, aucune révision n'y a jamais lieu. « Afin de mettre quand même en place la virtualisation, nous avons fait appel à Yokogawa », explique Jeroen Wessels, ingénieur en contrôle de processus chez bp. « Au sein de l'unité Mouvement de pétrole, nous utilisons le système de contrôle de production intégré CENTUM VP. Pour cela, Yokogawa propose une plateforme de virtualisation que nous avons développée pour ce projet. » Grâce à l'environnement de virtualisation Hyper-V, il est possible de mettre à jour et d'adapter le matériel et les logiciels séparément selon les besoins. « Ainsi, nous avons pou déplacer la salle de contrôle en pleine opération. Sur l'ancien site, les Human Interface Stations (HIS) de CENTUM VP ont été transférées vers les serveurs Hyper-V. Huit postes d'opérateurs et d'ingénieurs ont donc été transférés et mis hors service. Grâce à la virtualisation, il a été possible de déplacer les serveurs physiques Hyper-V vers la nouvelle salle de contrôle, tandis que les postes de travail virtualisés des opérateurs n'ont dû subir qu'un transfert rapide vers un autre serveur. Yokogawa a effectué des calculs à l'avance pour déterminer la capacité des serveurs nécessaire pour assurer un transfert fiable, sûr et fluide. »

Premier projet de virtualisation en Europe

Pour Yokogawa, le projet de virtualisation de bp en 2019 était le premier projet implémenté en Europe jusqu'alors. Comme pour tous les nouveaux produits déployés au sein de l'entreprise, bp a d'abord testé minutieusement la solution de virtualisation de Yokogawa avant de donner le feu vert pour son application. Lorsque nous interrogeons Jeroen Wessels sur ses expériences, il répond avec enthousiasme : « En plus des conseils de Yokogawa Europe, nous avons également reçu un soutien important du siège de Yokogawa au Japon, ce qui a facilité le déroulement du projet. » Cette transition vers une nouvelle salle de contrôle est très passionnante. Peu avant la virtualisation, nous étions passés à une nouvelle version de CENTUM VP. Après une période d'essai, nous avons pu effectuer la transition vers l'environnement de serveurs Hyper-V. »

Sécurité accrue et espace réduit

En plus de l'amélioration de la sécurité pour le personnel de la salle de contrôle, le projet de virtualisation dégage également d'autres avantages concrets. « Tout d'abord, et vous le remarquez dès l'apparition des serveurs Hyper-V, la virtualisation offre un espace considérable. L'espace matériel est réduit de 66 %. L'espace étant un facteur plutôt onéreux de notre industrie. En outre, la solution de virtualisation offre une reprise automatique. Si un serveur Hyper-V tombe en panne, ses fonctions seront reprises par l'un des autres serveurs en quelques minutes. Concrètement, cela diminue les temps d'arrêt. »

Ces actifs sont désormais contrôlés et régulés depuis la nouvelle salle de contrôle moderne centralisée (NCCR). Toute personne qui entre dans la salle de contrôle réalise subitement tout ce que cela a demandé comme opération. La salle est large et divisée en trois sections. Des écrans de télévision affichent en direct pour chaque section ce qui se passe exactement sur le terrain. « La salle de contrôle centralisée a considérablement amélioré la communication entre les employés des 3 département », affirme Jeroen Wessels. « Cela est très important, car un problème dans l'unité Distillation du pétrole brut par exemple peut aussi affecter l'unité Mouvements de pétrole ou vice versa. Vous constatez sur tous les plans qu'une seule grande équipe a été créée. Et du point de vue de la sécurité, cela constitue une autre avancée importante. »

Questionné sur ses expériences chez Yokogawa pendant le projet, Jeroen Wessels explique : « Je rejoint bp en 2011 car j'avais vu que l'entreprise investissait activement dans la sécurité des employés et la qualité du travail. Je remarque le même engagement chez Yokogawa. Je travaille avec eux depuis 2002. Cette période m'a permis de découvrir cette entreprise comme un véritable partenaire. Leur matériel est extrêmement robuste et pendant ce projet, nous avons bénéficié de manière optimale des connaissances et des compétences de Yokogawa. Toute chose qui ressort leur niveau d'engagement et de qualité élevé. »

Plus d'informations

Vous souhaitez plus d'informations ? Veuillez contacter notre directeur Paul Snel à l'adresse paul.snel@nl.yokogawa.com, ou au 088 464 1871.