O erro operacional é um dos principais contribuintes para incidentes em plantas de processo e o maior motivo de paradas não programadas, resultando em vários milhões de dólares em danos e perdas por ano.
Quando confrontados com uma situação anormal, os operadores se deparam com uma avalanche de informações e, muitas vezes, com uma enxurrada de alarmes. Pode ser difícil classificar todo o ruído para chegar aos dados corretos e tomar uma boa decisão em uma crise. Decisões inadequadas ou a falta de resposta em tempo hábil podem levar a um incidente de produção ou, pior ainda, a uma lesão ou fatalidade.
Suporte Avançado de Decisão (ADS) auxiliam os operadores a tomar as decisões corretas em momentos de maior estresse, como nos estágios iniciais da operação ou em condições anormais. A metodologia ADS foi projetada para usar as melhores práticas para ajudar os operadores em processos de tomada de decisão semiestruturados ou não estruturados para apoiar o julgamento do operador.
O ADS consiste em três funções principais: gerenciamento de alarme Gerenciamento de conhecimento, interface homem-máquina (HMI) e gerenciamento de procedimentos. É uma metodologia de consultoria baseada em Yokogawa consultores especializados em áreas como conhecimento engenharia e design ergonômico. Essa combinação pode ajudar os clientes a integrar, projetar e operar de forma eficaz as funções acima com base nos diversos padrões reconhecidos mundialmente pela International Society for Automation (ISA). Além disso, oferecemos:
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Racionalização de Alarmes
O site gerenciamento de alarme eficaz oferece uma visão clara das condições operacionais, eliminando os pontos cegos que podem levar a paradas desnecessárias da planta.
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Projeto da Sala de Controle
Consolide fisicamente e integre funcionalmente seu sala de controle com todos os aspectos do ambiente de trabalho, incluindo conforto do operador, ergonomia, segurança, facilidade de comunicação, funcionalidade, automação de sistemas e política comercial.
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Automação modular de procedimentos
Uma oferta de solução que aborda os problemas cobertos pelo padrão emergente em torno da automação de procedimentos para automatizar o operações de processo contínuo.
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Gráficos Operacionais Avançados
Com base em nosso desempenho, conhecimento e experiência comprovados, oferecemos o design gráfico do site sistema de controle de processo para melhorar a produtividade, a segurança e as condições de trabalho de suas fábricas.
Recursos
O erro operacional é o maior motivo de paradas não programadas em plantas de processo, causando vários milhões de dólares em danos e perdas por ano. Combine isso com o envelhecimento da força de trabalho qualificada que está deixando o local de trabalho, com pessoas inexperientes para substituí-las, e não há dúvida de que as plantas de processo enfrentam um problema desafiador.
As máquinas não entram em pânico e sempre fazem o que lhes é pedido. Mas elas não conseguem pensar com os próprios pés e não conseguem reagir a situações para as quais não foram programadas. De qual você quer depender quando sua vida depender disso?
Em tempos de operações anormais, os sistemas são configurados para produzir muitos dados - os seres humanos não são configurados para lidar com eles ou interpretá-los. No entanto, quando recebem as informações certas, no contexto certo, durante uma condição anormal, os seres humanos são capazes de fazer coisas que as máquinas não conseguem.
As máquinas podem dar suporte aos humanos quando enfrentam uma situação estressante. O uso de uma abordagem baseada em padrões pode reduzir a probabilidade de um problema se agravar.
Vídeos
O Dr. Maurice Wilkins, consultor executivo da Yokogawa, fala com Alastair Greener, do Business Reporter do Daily Telegraph, e compartilha suas ideias sobre operadores de plantas de processo, automação e como eles precisam trabalhar juntos em uma crise.
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