Granel e petroquímico

• Migração tranquila para CENTUM CS 3000 nas instalações de produção.
• Embora a seção de transferência de pellets dependesse anteriormente de um software personalizado, agora ela usa o pacote CS Batch 3000.

• Toda a logística de matérias-primas, produtos intermediários e produtos finais é controlada e gerenciada pela MAS.
• O MAS permite a excelência operacional com sua interface perfeita para o sistema de planejamento de recursos empresariais.

• 16.000 dispositivos FOUNDATION Fieldbus
• Contratante principal de automação (MAC)
• Conceito de DCS em qualquer lugar integração com o sistema SAP do local
• Contrato de manutenção de longo prazo
• Desenvolvimento sustentável

• Implementação de controladores de otimização multivariável e estimadores de qualidade robustos em um período recorde
• Espera-se um aumento de 3% na quantidade de ração CCR

• A fábrica de ABS migra do CENTUM XL para a solução integrada CENTUM CS 3000.
• CENTUM CS 3000 Produção integrada Sistema de Controle juntamente com equipamentos de CFTV, um sistema de gerenciamento de informações da fábrica (PIMS), o pacote de análise de eventos Exaplog e o pacote CS Batch 3000.

• Atualização tranquila para um sistema totalmente redundante e tecnologia de informação avançada
• Produção de sulfonato estável e de alta qualidade 24 horas por dia

• Operação estável e manutenção proativa foram realizadas na nova usina química de carvão na China.
• Os engenheiros Yokogawa garantiram um comissionamento e inicialização bem-sucedidos e eficientes.

• Atende aos padrões de segurança funcional IEC 61508/JIS C 0508
• Introduzir proativamente tecnologias de ponta
• Acomodar os requisitos de segurança, confiabilidade e capacidade de manutenção dos licenciadores da fábrica
• Aprimore as funções de monitoramento e operação do sistema desligamento de emergência

Os operadores precisam receber informações de diagnóstico antes que um bloqueio de linha leve a um mau funcionamento. O site Yokogawa fornece diagnósticos preditivos com base na análise de tendências do fator de bloqueio, o que melhora a eficiência da manutenção e reduz os custos de manutenção.

Se um sensor não estiver funcionando, o fabricante não poderá detectar a umidade no cloro e deverá interromper o processo. Infelizmente, os sensores podem se deteriorar e fornecer medições imprecisas devido ao contato com o processo.

O controle automatizado de caldeiras industriais é uma excelente aplicação para os controladores de loop baseados em microprocessador YS1700. Esses instrumentos podem ser programados para executar as operações de mestre da planta, mestre da caldeira, controle de combustível e ar com ajuste de oxigênio e controle de nível de tambor/água de alimentação.

O GX20 e o GX90UT oferecem uma função de cálculo de valor médio, o que o torna ideal para controlar a temperatura e outros fenômenos flutuantes. O status operacional pode ser controlado em tempo real, proporcionando reduções de custos operacionais.

Muitos tipos diferentes de gases são consumidos em setores tão variados quanto o químico, o de alimentos e bebidas e o médico. Esses gases são normalmente entregues na forma líquida por caminhões e dispensados no local do cliente. Embora o volume de fluxo do gás liquefeito criogênico seja usado para fins de faturamento, não é fácil medir isso com precisão porque o gás está sempre em temperaturas de saturação.

O sistema de controle de combustão da caldeira foi projetado para manter uma mistura adequada de ar/combustível sob condições de carga variáveis e dentro de limites seguros. O sistema deve proporcionar uma combustão quase completa do combustível da forma mais eficiente possível. As discussões aqui se limitam a caldeiras industriais alimentadas por óleo e/ou gás natural.

Os usuários finais de automação de processos estão mais pressionados do que nunca para fazer mais com menos. O clima econômico atual significa que muitos projetos de capital de automação estão em espera. Com os orçamentos de capital mais apertados do que nunca, os usuários se concentram nos orçamentos operacionais (em que o corte de custos também é uma preocupação fundamental) ou em investimentos em automação com uma velocidade muito rápida retorno do investimento.

Yokogawa percorreu um longo caminho para deixar sua mensagem clara para o mundo da automação de processos. No ano passado, a empresa embarcou em uma campanha de marketing global em grande escala para conscientizar os clientes sobre o foco da empresa na confiabilidade, segurança, confiabilidade e robustez do sistema. Chamada de "Vigilance", a campanha criou uma mensagem unificada para a empresa e ajudou muito a expandir o conhecimento da marca Yokogawa e da filosofia corporativa.

Os fornecedores de automação que serão bem-sucedidos no longo prazo serão aqueles que resolverem efetivamente problemas específicos de aplicações ou do setor para os usuários finais com uma proposta de valor que não possa ser ignorada. Esses problemas existem hoje em todos os setores de processo e não serão resolvidos simplesmente com a oferta de um produto, mas por meio de uma combinação de hardware, software, serviços, aplicativos especialidade e conhecimento.

No dinâmico mercado industrial de hoje, a única constante é a mudança. Os custos das matérias-primas, os custos de energia, as demandas do mercado, as normas ambientais e de segurança, a tecnologia e até mesmo a natureza da própria força de trabalho estão mudando constantemente, e nem sempre em direções previsíveis.

Do site engenharia à instalação, comissionamento, operações e manutenção, o FOUNDATION fieldbus oferece reduções de custo significativas de 30% ou mais em relação aos sistemas analógicos convencionais. Muitas dessas reduções de custo decorrem das funções avançadas que o fieldbus oferece em relação à tecnologia analógica.

O mundo da automação de processos é regido por procedimentos. Embora gostemos de nos referir aos setores de processos como sendo em grande parte "contínuos", isso não poderia estar mais longe da verdade. A fabricação de processos está em constante fluxo.

Os mundos da automação de processos e do gerenciamento de produção estão convergindo há algum tempo. O que antes eram ilhas de funcionalidade de automação e gerenciamento de produção conectadas por meio de esquemas integração altamente proprietários e de manutenção dispendiosa se transformaram em plataformas integradas que proporcionam uma troca de dados perfeita entre o mundo da automação e o chão de fábrica, as funções de gerenciamento de produção e operações e integração com sistemas de nível comercial.

Os sistemas de energia, as etapas para a implementação do Visual MESA e vários recursos do modelo são descritos neste artigo, com foco no uso do software para o cálculo de KPIs relacionados à energia. O projeto de implementação do EMS é discutido e as principais conclusões relativas à redução dos custos operacionais também são apresentadas.

Este white paper apresenta uma visão geral de como a Yokogawa acredita que seus clientes podem se preparar melhor e se posicionar para se beneficiar da tecnologia e das soluções habilitadas para IIoT e da digitalização em geral para emergir como as empresas industriais conectadas bem-sucedidas do futuro.

Yokogawa As ofertas de produtos e serviços de automação industrial (AI) da , o conhecimento de domínio do setor e a abordagem da VigilantPlant, que enfatiza operações seguras, protegidas e ininterruptas, proporcionam uma base sólida para uma Internet das Coisas Industrial que atende especificamente aos requisitos de automação de processos, especialmente para o lado OT da equação.Para poder fornecer uma base igualmente sólida para o lado da TI, a Yokogawa está fazendo parcerias com a Cisco Systems e outros líderes do setor.

Os medidores de fluxo de vórtice utilizam um fenômeno de fluido no qual as frequências das ruas de vórtice de Karman liberadas de um shedder bar inserido em um fluxo são proporcionais às velocidades do fluxo.

À medida que as sociedades do mundo se tornam mais conectadas, a concorrência no mercado está se tornando mais implacável e as transações são realizadas em velocidades cada vez maiores. A desregulamentação acendeu a concorrência global em todo o mundo. A proliferação das tecnologias da informação e da Internet acelerou o crescimento da concorrência global, com ciclos de vida de produtos de alta tecnologia medidos em "anos de cachorro" (em cada ano normal, eles avançam sete anos).

Recentemente, há uma demanda crescente por operação e monitoramento de todos os vários controladores distribuídos no campo nas mesmas telas para melhorar a eficiência da operação da fábrica. A finalidade da Unified Gateway Station (UGS) é conectar controladores externos, como os controladores autônomos FCN/FCJ da STARDOM e os controladores de outros fornecedores, ao sistema de controle de produção integrado CENTUM VP e operar e monitorar esses controladores externos nas telas da Human Interface Station (HIS), as telas de operação e monitoramento do CENTUM VP.

Exaopc fornece interfaces compatíveis com cada uma das especificações DA, A&E e HDA estabelecidas pela OPC Foundation. Desde que o Exaopc foi colocado no mercado em 1999, ele tem sido usado por muitos programas clientes OPC, incluindo o Sistema de Gerenciamento de Informações da Planta (PIMS), pacotes de suporte a operações avançadas e pacotes de controle avançado como uma interface comum para consultar o processar dados.

À medida que a concorrência internacional de preços se torna cada vez mais acirrada, a produção de alto valor agregado e alta eficiência é essencial para a sobrevivência das plantas de produção nos setores de refino de petróleo, químico e outros. Por outro lado, se o equipamento da fábrica, que é a base desses setores de produção, falhar, as oportunidades de negócios serão perdidas devido à perda de rendimento, à destruição do meio ambiente e ao enfraquecimento da força financeira devido à compensação social.

A primeira etapa na criação de um sistema de controle de produção de última geração que atinja uma operação inovadora da fábrica é fornecer "Operação visualizada". "Operação visualizada" para o cliente significa que ele pode acessar e visualizar os dados da fábrica de forma confiável, independentemente do local e do horário da fábrica.

O setor de manufatura cresceu com base em tecnologias de produção sólidas para criar produtos de qualidade. No entanto, o ambiente econômico está mudando drasticamente, forçando as empresas de manufatura a enfrentar uma concorrência global acirrada; as empresas devem enviar os produtos certos no momento certo, conforme as exigências do mercado.

CENTUM Sistema de Controle O VP é um sistema integrado de produção de última geração que oferece soluções para melhorar a eficiência da operação (excelência operacional) com base no conceito VigilantPlant da Yokogawa. No desenvolvimento de sistemas de controle integrado de produção, expandimos as funções da interface homem-máquina (HMI), mantendo a essência principal da série CENTUM, independentemente das mudanças de plataformas.

Até o momento, o Yokogawa tem se concentrado no DCS (Distributed Sistema de Controle), que controla toda a planta de geração de energia, incluindo caldeiras, no setor de energia elétrica. Por outro lado, o controle de turbomáquinas tem sido feito pelos fabricantes de turbinas, mas como o mercado de energia elétrica tem estado ativo internacionalmente, especialmente na China e na Índia, nos últimos anos, a Yokogawa tem desenvolvido sistemas de controle de turbomáquinas para desenvolver ainda mais o setor de energia elétrica.

A rápida evolução da tecnologia da informação (TI) possibilitou a transmissão de uma ampla gama de informações em um curto período de tempo, resultando na Transformação da sociedade em aspectos como logística e estilos de negócios. Durante esse Transformação, também foi necessária uma avaliação rápida das circunstâncias e ações imediatas nas linhas de produção, tornando indispensável a coleta de informações de campo em tempo real.

Os medidores de vazão Vortex têm sido apreciados pelos usuários como medidores de vazão volumétrica, que podem, em princípio, ser aplicados a qualquer medição de vazão de líquido, gás ou vapor. A medição de vazão volumétrica é suficiente para substâncias com pequenas variações de densidade, como o líquido.

O ambiente que envolve o setor de planta de processo mudou drasticamente devido às recentes mudanças econômicas, à desregulamentação e à concorrência cada vez mais acirrada entre as empresas globais. Os usuários estão solicitando fortemente aos fornecedores de equipamentos de instrumentação que reduzam o custo total durante todo o ciclo de vida e ajudem a melhorar a eficiência da operação da planta.

Os fornos de combustão, como fornos de aquecimento e caldeiras em fábricas, incluem vários tamanhos e tipos e servem como fontes de energia, ou seja, são essenciais em todas as atividades de produção. Como uma grande quantidade de combustível, como gás ou óleo combustível, é consumida nas fábricas, sua eficiência de combustão afeta diretamente o desempenho e o custo operacional das fábricas.

Um analisador de gás a laser que emprega o método de espectroscopia de absorção a laser de diodo sintonizável (TDLAS) tem um recurso capaz de medir a concentração do gás de amostra com alta seletividade para componentes de gás e sem contato apenas irradiando a amostra de gás com luz de um laser de diodo sintonizável. Assim, medições in-situ rápidas e precisas podem ser realizadas em linhas de processo sob várias condições de medição.

Os manuais de sistemas de controle, como um DCS, fornecem uma grande quantidade de informações, dependendo de sua multifuncionalidade e funcionalidade integração. Um sistema de controle convencional de grande escala que nossa empresa oferece vem com mais de 10.000 páginas de documentos em papel.

Um fieldbus é um sistema de comunicação digital bidirecional, multidrop, desenvolvido para substituir as linhas de comunicação convencionais de 4-20 mA que conectam dispositivos de campo inteligentes a um sistema de controle. O fieldbus é continuamente revisado em um esforço para padronizar as especificações do fieldbus de acordo com as especificações da IEC e da ISA^.1

Para aumentar a eficiência e a qualidade nas fases de codificação e inspeção do aplicativo DCS para todo um sistema CENTUM CS, foram desenvolvidas ferramentas engenharia, juntamente com o treinamento necessário para operar essas ferramentas. Levando em consideração o tempo necessário para o desenvolvimento, a necessidade de operabilidade adequada, a base da arquitetura de software CS padrão e o uso de freeware (por exemplo, ^Perl2e​ ​^Tcl/Tk3), começamos a desenvolver essas ferramentas engenharia com o objetivo de reduzir os custos de desenvolvimento e aumentar a eficiência.

O desenvolvimento das tecnologias de comunicação formou uma estrutura de sistema conhecida como rede de comunicação. Essa rede não se estabeleceu apenas no mundo industrial, mas também nas residências em geral. A recente disseminação de tecnologias como a Internet foi bastante espetacular.

Um sistema de comunicação para conectar estações no sistema desempenha um papel importante em um sistema de controle distribuído (DCS). O sistema de comunicação determina a superioridade ou inferioridade de todo o sistema de controle. Na comunicação do DCS, conforme representado por CENTUM, foram desenvolvidos um sistema de passagem de token e um barramento duplo.

Não é preciso dizer que a redução do custo total de propriedade (TCO) de várias instalações e equipamentos é um objetivo importante para a maioria das empresas, e os sistemas de controle distribuído (DCSs) não são exceção.

À medida que os objetos controlados se tornaram mais complexos, os esquemas de operação da planta mais concentrados e os operadores da planta em menor número, o grau de engenharia para um sistema de controle distribuído (DCS) se multiplicou e se diversificou. Apesar disso, é necessário que os sistemas sejam configurados em um tempo menor e que os resultados engenharia sejam de maior qualidade.

Recentemente, os setores de manufatura estão tentando reduzir o custo total de propriedade (TCO). Os processos em lote não são exceções. Até recentemente, em comparação com os processos contínuos, os processos em lote geralmente ainda não haviam sido sistematizados e padronizados.

Como os sistemas de plantas industriais aumentaram em escala e seus algoritmos de controle automático avançaram, os operadores de hoje precisam ter habilidades e conhecimentos mais avançados dos sistemas de plantas e aprender as ações a serem tomadas em resposta a qualquer situação possível, inclusive emergências.

A tendência da arquitetura de sistema aberto está se tornando uma questão importante com os sistemas de controle distribuído (doravante abreviados como DCSs). Para atender a essa demanda, as funções de operação e monitoramento e as funções de geração de sistema do sistema CENTUM CS 3000 foram projetadas para suportar o Windows NT e o OLE for Process Control (OPC).

O número de etapas de trabalho envolvidas em engenharia um processo em lote tende a se tornar extremamente grande em comparação com os processos de controle contínuo, se o trabalho for automatizado usando um DCS. Isso se deve à natureza dos processos em lote e das plantas que lidam com esses processos.

Yokogawa A Electric tem usado o método Pair & Spare como uma tecnologia de aumento de confiabilidade para sua linha de sistemas de controle distribuído (DCS) desde o lançamento do CENTUM CS em 1993. Como resultado, o sistema alcançou um fator de disponibilidade de sete 9 (99,99999%) para o registro de operação até o momento.

À medida que mais dispositivos fieldbus se tornam praticáveis, aumenta a demanda por um sistema de controle distribuído (DCS) que integre dispositivos fieldbus em seus ambientes de engenharia, operação e monitoramento. Convencionalmente, o controle tem sido implementado pelas CPUs redundantes duplas e pelo barramento de controle em um DCS; no entanto, é necessário garantir confiabilidade suficiente, mesmo quando ele é distribuído em redes de campo.

O recente aumento de dispositivos habilitados para uma rede de campo, como o FOUNDATION™ Fieldbus, é fenomenal. Isso vem ampliando a exigência de que os sistemas de controle distribuído (DCSs) sejam capazes de constituir um sistema de controle de produção mais flexível e eficiente por meio de conexões flexíveis com redes de campo, além dos tradicionais sinais de 4 a 20 mA.

Para funcionar 24 horas por dia em plantas de grande escala, como uma refinaria de petróleo ou outras, uma estação de controle distribuído (DCS) requer alta confiabilidade. No DCS CENTUM da Yokogawa Electric Corporation, a alta confiabilidade de cada dispositivo e de uma rede (barramento) que conecta dispositivos foi obtida com o uso de técnicas como CPU dupla, E/S dupla e barramento de comunicação dupla desde o início das vendas em 1975.

Os FCSs, as estações de controle em um sistema CENTUM CS, já demonstraram que são altamente confiáveis, eficazes e passíveis de manutenção. Essas vantagens são o resultado de recursos como a configuração de hardware redundante duplo, a modificação on-line dos dados do aplicativo e assim por diante.

O ambiente em torno dos sistemas de controle de processos mudou drasticamente: com a melhoria do desempenho dos computadores pessoais e o avanço do sistema operacional Windows, houve um movimento em direção à tendência da arquitetura aberta. Como já sabemos, além do tradicional alto nível de confiabilidade e da operabilidade única, houve um aumento na demanda pela interoperabilidade das interfaces homem-máquina (HMI), que são responsáveis pela operação e pelo monitoramento do nosso sistema de controle distribuído (DCS).

As funções de relatório no controle de processos geralmente são posicionadas como parte das funções do registrador. No entanto, os dados de operação da planta em um processo de lote não devem ser apenas registrados regularmente, mas também adquiridos e gerenciados para cada execução de lote. A função de relatório para registrar as operações da planta em um processo de lote compreende principalmente uma função para imprimir os dados de operação da planta coletados para cada execução de lote, e há várias abordagens disponíveis para implementar essa função.

Desde sua concepção em 1975, os sistemas de controle distribuído (doravante denominados DCSs) foram drasticamente modificados de acordo com os rápidos avanços na tecnologia da computação. Em termos de tecnologia de hardware, o desenvolvimento de microprocessadores, dispositivos de memória e dispositivos de comunicação tem sido significativo, tanto em termos de qualidade quanto de quantidade.

Mudanças drásticas na economia dos setores de manufatura levaram ao aumento da demanda por operações de fábrica para reduzir o pessoal, melhorar a eficiência e aumentar a taxa de operação das instalações. Por outro lado, para que as fábricas operem com segurança, as melhorias na confiabilidade e na segurança operacional não podem ser negligenciadas.

Hoje em dia, basta comprar um computador pessoal, levá-lo para casa e ligá-lo para que você seja levado ao mundo da Internet. Em uma era como essa, a capacidade de conexão de comunicação e as perspectivas estão aumentando em importância. Os DCSs não são exceção a essa preocupação.

Para um sistema de transferência em uma fábrica, como uma transferência entre tanques em uma cervejaria, a transferência de pellets em um sistema de transporte pneumático ou a transferência de óleo em um local externo, é necessário monitorar o status de abertura/fechamento de válvulas ou o status de liga/desliga de motores ou sopradores em referência ao padrão de transferência (uma combinação de fonte(s) e destino(s) de transferência, rota etc.).

O notável progresso na tecnologia da informação levou a sistemas de arquitetura aberta e redes no setor de manufatura. Nesse setor, os sistemas de monitoramento remoto baseados em linhas de comunicação públicas ou na Internet e a colaboração de sistemas de controle, de informações e corporativos baseados em interfaces padronizadas, como o OLE for Process Control (OPC), são agora amplamente utilizados por meio de redes.

Há um reconhecimento crescente da importância de evitar acidentes graves no campo de controle de processos, tendo em vista a escala potencial de impacto na sociedade. As normas internacionais IEC 61508 e IEC 61511 exigem a redução do risco usando sistemas instrumentados de segurança (SIS), bem como a configuração de várias camadas de proteção em um site sistema de controle de processo para evitar acidentes graves.

Já existem sistemas de segurança no mercado que atingiram o nível de integridade de segurança SIL3 do padrão de segurança funcional, IEC61508. No entanto, a maioria deles alcançou o SIL3 por meio da conversão de módulos em uma forma redundante dupla ou triplex.

Nos últimos anos, tem se tornado cada vez mais comum que as plantas sejam fornecidas não apenas com a camada de controle de um sistema de controle de produção (DCS, etc.), mas também com a camada de proteção de um sistema instrumentado de segurança (SIS) para reduzir o risco de acidentes industriais. O sistema instrumentado de segurança é indispensável para evitar riscos de falhas na fábrica.

O CENTUM CS 3000, um sistema confiável de controle de produção distribuída, foi introduzido em todo o mundo com o objetivo de operar as plantas de forma eficiente 24 horas por dia, todos os dias. O CS 3000 lida adequadamente com condições anormais em uma fábrica e minimiza a chance de elas se transformarem em falhas.

A automação de processos envolve tanto a operação quanto a manutenção. A operação e o monitoramento da planta são conduzidos principalmente por um sistema de controle, como o CENTUM, enquanto a manutenção do equipamento é feita pelo Plant Gestão de Ativos (PAM), como o Plant Resource Manager (PRM).

A Excelência em Ativos (AE) oferece um conjunto de soluções para manter uma fábrica em boas condições a um custo razoável, a fim de garantir que ela funcione como uma infraestrutura de produção. Para reduzir os custos de manutenção sem causar riscos à produção, é necessário mudar da manutenção de avarias para a manutenção preditiva ou preventiva.

O Medidor de vazão Coriolis tem muitos recursos, como a medição direta do fluxo de massa e a medição da densidade do fluido, que outros medidores de vazão não suportam. Portanto, desde que foi introduzido para uso prático no final da década de 1970, seu mercado se expandiu rapidamente em muitos setores, como petróleo, produtos químicos e alimentos.

Em projetos de larga escala geograficamente dispersos, pode haver uma hierarquia de sistemas individuais de automação de processos, que, por sua vez, são responsáveis por uma região específica e são gerenciados por um sistema de nível superior. A engenharia de sistemas nessa escala é um grande desafio, pois cada sistema individual tem seu próprio banco de dados e sua própria configuração.

Atualmente, uma solução empacotada para sistemas de controle de produção é um sistema composto por um software PLC e SCADA (Supervisory Control and Aquisição de dados) executado em um PC. Uma vantagem desses sistemas é que eles podem ser configurados a um custo consideravelmente menor do que os sistemas que usam dispositivos dedicados, pois usam PCs disponíveis comercialmente.

A fase engenharia detém as maiores proporções na configuração do sistema de controle em termos de tempo e dinheiro, portanto, melhorar a eficiência engenharia é um dos maiores problemas quando se trata do sistema integração. No STARDOM, os Portfólios de Aplicativos (APPF) são criados para reduzir drasticamente os custos engenharia e aumentar a confiabilidade do software.

Desenvolvemos os controladores autônomos FCN (field control node, nó de controle de campo) e FCJ (field control junction, junção de controle de campo) como o núcleo do STARDOM, uma solução que atualiza um sistema de controle baseado em rede (NCS, network-based control system) Yokogawa propõe o aumento da eficiência da produção.

Espera-se que os instrumentos de campo sejam equipados com funções de diagnóstico para prever condições anormais do processo e que também expandam essas funções. A capacidade de extrair informações de diagnóstico para previsão e prevenção de várias quantidades de processos físicos medidos por dispositivos e disponibilizá-las permite que o usuário reduza a manutenção não essencial e não urgente e, assim, corte os custos de manutenção.

A operação segura da planta tem sido buscada há muito tempo em todos os setores. Especificamente, no setor de automação de processos, que envolve muitos elementos perigosos, medidas de segurança, incluindo sistemas protegidos contra explosão, foram adotadas com base em inúmeras experiências trágicas.

Ao avaliar as taxas de fluxo de massa usando um dispositivo primário, como um orifício ou bocal em uma pressão diferencial medidor de vazão, para fazer compensações de densidade do fluido, a pressão a montante (pressão estática) e a temperatura do fluido são medidas além da saída de um transmissor de pressão diferencial regular.

Desde o lançamento da série DPharp EJ, em 1991, e da série DPharp EJA, em 1994, cerca de 1,2 milhão desses transmissores estão em operação em todo o mundo. Recentemente, também desenvolvemos a série EJX de transmissores ainda mais compactos, leves e avançados, com recursos de multissensoriamento criados com a tecnologia de sensor ressonante de silício.

Nos últimos anos, mais dispositivos sem fio de campo têm sido usados em áreas de risco. Enquanto isso, nas fábricas que geralmente são reconhecidas como áreas de risco, há vários tanques e tubulações metálicas que facilmente protegem ou refletem as ondas de rádio, conforme discutido mais adiante, resultando em um ambiente ruim para a comunicação sem fio.

Em 1988, a Yokogawa lançou a série ADMAG de medidores de vazão magnéticos com maior resistência a ruídos de fluidos e estabilidade zero, empregando excitação de dupla frequência, desenvolvida com base em sua tecnologia há muito cultivada para medição de vazão. Desde então, a família ADMAG ampliou sua gama de aplicações com modelos como os tipos integral e à prova de explosão e um tipo de capacitância.

Yokogawa A Shell Global Solutions International B.V. (SGSI) formou uma aliança com a Shell Global Solutions International B.V. (SGSI) para controle avançado de processos e, desde então, vem desenvolvendo em conjunto produtos relacionados. Como parte desse trabalho colaborativo, comercializamos o pacote de controle preditivo de modelo multivariável Exasmoc e o pacote de estimador de qualidade robusto Exarqe em 2000, que são usados para controlar sistemas DCS e PLC com base no controle preditivo multivariável e nos algoritmos de estimativa de qualidade da SGSI, a saber, SMOC (Shell Multivariable Optimizing Controller) e RQE (Robust Quality Estimator).

A melhoria da eficiência operacional da fábrica e a redução dos custos de manutenção com base em uma manutenção preditiva adequada são os objetivos comuns que precisam ser alcançados em todos os domínios de fabricação. O site Exaquantum está posicionado acima da camada do Process Sistema de Controle (PCS) e reúne e armazena grandes volumes de dados de processo e de laboratório por longos períodos.

O software aplicativo FieldMate é executado principalmente em um notebook e é um componente-chave que resume o conceito de excelência de ativos (AE) da Yokogawa, juntamente com o Plant Resource Manager (PRM). O FieldMate está disponível nas versões básica e avançada. A versão básica permite a configuração e o ajuste de parâmetros, bem como a verificação do status de um dispositivo de campo, conectando diretamente um PC instalado no FieldMate a um dispositivo HART (Highway Addressable Remote Transducer) ou a um dispositivo FOUNDATION™ fieldbus H1.

FieldMate é o software de ajuste e configuração dispositivo de campo que aplica as tecnologias EDDL (Electric Device Description Language) e FDT/DTM (Field Device Tool/Device Type Manager). O FDT/DTM está sendo padronizado e disseminado pelo FDT Group, uma organização sem fins lucrativos. O site Yokogawa também está participando intensamente dessas atividades.

O versátil assistente de gerenciamento de dispositivos FieldMate é um software para PC usado principalmente para configurar e ajustar dispositivos de campo. Sob o conceito de "uma ferramenta para todos", o site Yokogawa vem aprimorando esse software para oferecer suporte a uma ampla variedade de dispositivos de campo e protocolos de comunicação de campo.

Uma das filosofias corporativas da Yokogawa é contribuir com a sociedade por meio de atividades abrangentes nas áreas de medição, controle e informação. Para alcançar essa filosofia no setor de controle, a Yokogawa lançou o CENTUM, o primeiro sistema de controle distribuído (DCS) do mundo, em 1975.

O progresso no processamento de sinais digitais e nas tecnologias de rede permitiu que funções avançadas, que não podem ser obtidas por dispositivos de campo tradicionais com sinal de 4-20 mA, fossem implementadas em dispositivos de campo. A padronização das especificações internacionais de fieldbus, principalmente o FOUNDATION™ Fieldbus, permitiu que os usuários criassem redes de campo ideais, compostas por dispositivos de campo escolhidos livremente de vários fornecedores de dispositivos.

O princípio operacional dos medidores de vazão tipo vórtice da série YEWFLO, que foi disponibilizado comercialmente pela primeira vez em 1979, baseia-se no fenômeno em que a frequência de um trem de vórtice Kàrmàn que ocorre a partir de um vortex shedder colocado em um fluxo de fluido é proporcional à velocidade desse fluxo.

Tem havido uma demanda crescente por reduções de custos e produtos com preços mais baixos no setor de manufatura, e a manutenção da competitividade de custos e a obtenção de custos ideais tornaram-se necessárias para a sobrevivência dos fabricantes. Isso exige a minimização do TCO (Total Cost of Ownership, custo total de propriedade) durante todo o ciclo de vida das fábricas e a maximização do TVO (Total Value of Ownership, valor total de propriedade).

Em comparação com os Sistemas de Controle Distribuído (DCS), como o CENTUM VP, que monitora as operações da planta como um todo, o PRM é um tipo de pacote de software Plant Gestão de Ativos (PAM) que se concentra principalmente na manutenção de dispositivos e instrumentos.

Yokogawa Electric Corporation promove a padronização do FOUNDATION™ fieldbus como a base de comunicação que apoia o Asset Excellence for VigilantPlant, que é uma abordagem voltada para o avanço dos instrumentos e equipamentos da fábrica. Com o recente avanço significativo das tecnologias de fieldbus, das tecnologias de processamento de informações e da velocidade da rede, tornou-se possível processar vários tipos de informações dentro dos sensores de campo e transmitir os resultados para o site sistema de controle distribuído (DCS) e para o computador host.

Grandes empresas do setor de processos começaram recentemente a construir plantas com segurança e lucratividade de classe mundial para reforçar sua vantagem competitiva no mercado global. Quanto às operações da planta, as funções de suporte para melhorar as habilidades de operação da planta dos operadores e para estender a capacidade máxima dos operadores são necessárias para o DCS, de modo que um operador possa expandir a área de monitoramento da planta ou operar uma planta com maior consciência de custos.

Em 2000, formamos uma parceria técnica com a Shell Global Solutions (SGSI) para entrar no negócio de soluções avançadas de controle e otimização de processos. Ao mesmo tempo, começamos a comercializar um pacote baseado em soluções que inclui uma função de controle preditivo baseado em modelo multivariável Exasmoc, uma função de estimativa de propriedade Exarqe, um otimizador on-line em tempo real Exaspot e uma função de monitoramento e diagnóstico de controle MD, aproveitando ao máximo a tecnologia de controle e otimização avançados da SGSI (APC&O).

Nos locais das fábricas, há vários lugares, como aqueles que oferecem uma visão desobstruída, como pátios de tanques, e outros cercados por tubos de metal e equipamentos que obstruem a visão (doravante denominados "selvas de tubos"), frequentemente vistos em refinarias de petróleo e fábricas de produtos químicos no local. A banda de frequência das ondas de rádio usadas para comunicação sem fio em campo é de 2,4 GHz, que tem alta linearidade e sua capacidade de contornar coisas dificilmente pode ser esperada.

As mudanças no ambiente social, como a globalização das atividades empresariais, o esgotamento dos recursos naturais e o movimento de orientação ecológica, afetarão a estrutura da produção em massa. Os sistemas de controle devem ser preparados com flexibilidade e escalabilidade, tanto em tamanho quanto em função, para se ajustarem às mudanças.

O setor de processos no Japão enfrenta problemas ambientais e de segurança cada vez mais críticos. Além disso, no Japão, muitos engenheiros qualificados com anos de experiência estarão se aposentando em 2007. Embora os setores de processos, como petróleo, petroquímica, aço e papel, etc., sejam altamente automatizados, a habilidade humana ainda é necessária em uma situação anormal ou para uma mudança crítica na produção.

Em 2005, o site Yokogawa anunciou o "VigilantPlant" como um conceito para evitar a realização de um tipo de operação de fábrica que é considerado ideal por nossos clientes.

A redução do consumo de energia e das _{emissões de CO2} devido à operação e à manutenção dos equipamentos da fábrica está se tornando um desafio global. O site Yokogawa oferece os serviços de otimização da eficácia InsightSuiteAE ativo da planta, incluindo o serviço de Diagnóstico de Desempenho de Ativos, como soluções para os ativos da fábrica, a fim de enfrentar esses desafios junto com os clientes.

O objetivo da mistura em uma refinaria de petróleo é misturar produtos semiacabados que foram retificados durante vários processos de refino para fabricar um produto que atenda às especificações.

Quase 20 anos se passaram desde que o MVC começou a ser usado comercialmente. No início, o MVC era usado somente em fábricas de petróleo e petroquímicas de grande escala, porque naquela época os computadores eram caros e incapazes do desempenho necessário para executar um pacote MVC.

Em 1999, a Yokogawa Electric Corporation formou uma aliança com a Shell Global Solutions International B.V. (SGSI) em Controle Avançado de Processos (APC) e, desde então, as duas empresas têm desenvolvido produtos em conjunto. Essa aliança combinou com sucesso a experiência da SGSI, adquirida em mais de 800 projetos em mais de 30 anos, e a grande experiência da Yokogawa no mercado de controle de processos, e fortaleceu o esquema para fornecer a tecnologia APC.

Como uma empresa que tem um forte relacionamento com a natureza e fornece produtos que utilizam as bênçãos da natureza, a Mercian Corporation está comprometida com o meio ambiente. Sua filosofia ambiental é: "A Mercian agradece as bênçãos da natureza e a capacidade de sustentar a vida e busca equilibrar a preservação ambiental com a criação de uma sociedade afluente".

Os instrumentos de campo inteligentes e os analisadores de processo acumulam diversas informações de campo, incluindo valores de processo e resultados de diagnóstico. Esses dados precisam ser enviados para sistemas superiores, como sistemas de controle distribuído (DCS), por meio de comunicações digitais, como FOUNDATION Fieldbus e barramentos de analisadores, ou comunicações híbridas, como HART e Brain, e visualizados para permitir que o cliente os utilize para operações e manutenção da planta.

Devido ao aumento da demanda de energia nos países emergentes nos últimos anos, a quantidade de produção de petróleo e gás tem aumentado e, portanto, o investimento no desenvolvimento de novos campos de petróleo e gás e na substituição de instalações antigas tem crescido.

O software de gerenciamento de receitas refere-se ao software de computador usado para gerenciar nomes de produtos e suas receitas correspondentes e definir os dados fórmula no sistema de controle para controlar as operações de uma fábrica na qual vários materiais são misturados para fabricar diversos produtos diferentes.

Atualmente, muitos dispositivos de campo estão sendo conectados a sistemas de controle de processos por meio da comunicação fieldbus. Esses dispositivos de campo têm inteligência e, portanto, muitas configurações e ajustes podem ser feitos por meio da comunicação fieldbus.

O desenvolvimento do CENTUM CS 1000 sistema de controle distribuído para plantas de pequena e média escala baseou-se em dois princípios básicos de projeto: 1) ter a mesma arquitetura do CENTUM CS e 2) com o objetivo de se tornar um produto global.

No caso de um controlador usado em um sistema de controle distribuído (DCS) mostrado na Figura 1, abranger o maior número possível de aplicações com um único controlador trará efeitos de redução de custos, como a facilidade de engenharia e uma pequena área de instalação do controlador. Portanto, é necessário que o controlador processe grandes quantidades de dados mais rapidamente.

Mais de dez anos se passaram desde que os primeiros dispositivos de campo digitalizados foram lançados. Eles suportam um protocolo de comunicação híbrido, como o HART, ou um protocolo de comunicação totalmente digital, como o FOUNDATION Fieldbus.

As especificações do padrão de comunicação sem fio ISA100.11a da International Society of Automation (ISA) para automação industrial foram publicadas, e as empresas estão desenvolvendo produtos baseados no padrão. O ISA100.11a tem muitos recursos, como alta confiabilidade, incluindo redundância, escalabilidade de rede e suporte a vários protocolos para automação industrial.

Para que as operações da fábrica sejam seguras, é fundamental entender corretamente as condições encontradas pelos operadores dentro das fábricas. Em relação a esse tópico, a cognição humana tem sido estudada em vários campos, como fatores humanos e ergonomia.

A recente variedade de acidentes industriais e ferroviários ocorridos bem diante de nossos olhos nos torna dolorosamente conscientes de que a "segurança" deve ser colocada em primeiro lugar. "Segurança em primeiro lugar" é um conceito aceito por todos e não há espaço para discordância. Entretanto, o autor acha que, em alguns casos, os objetivos concretos da "segurança em primeiro lugar" não são realmente claros e a compreensão dos perigos é insuficiente.

Nos últimos anos, a segurança e a lucratividade se tornaram cada vez mais importantes no setor de processos devido à acirrada concorrência global. Está sendo dada maior ênfase à operação altamente eficiente da planta para reduzir o aumento da conta de energia.

O mundo dos negócios que envolve o setor de manufatura está passando por mudanças rápidas e drásticas. A realização de atividades de produção que possam responder rapidamente a essas mudanças ambientais tornou-se uma tarefa urgente.

À medida que os dispositivos instrumentação de campo se tornam cada vez mais digitalizados e computadorizados, torna-se possível o acesso interativo e remoto a uma grande quantidade de informações de campo. Isso aumentará a eficiência da manutenção dos equipamentos da fábrica, reduzindo a necessidade de mão de obra no trabalho de patrulha de campo, por exemplo.

Os requisitos para os serviços de abastecimento de água e esgoto estão se tornando cada vez mais rigorosos, como a consolidação de instalações, eficiência operacional, menor custo e transparência de informações devido à demanda estagnada. Há também uma demanda por maior uso de tecnologias da informação (TI), incentivada pela estratégia e-Japan do governo.

Depois de passar por várias melhorias, os medidores de vazão magnéticos se tornaram altamente precisos e confiáveis e são amplamente usados no campo de instrumentos industriais atualmente. Os medidores de vazão magnéticos consistem em um detector e um conversor, sendo que o princípio do detector adota a lei de indução eletromagnética de Faraday.

Yokogawa propôs o conceito VigilantPlant como uma planta ideal que atinge uma operação totalmente otimizada, na qual todas as informações necessárias são fornecidas a todos os operadores envolvidos na operação da planta. Na VigilantPlant, os operadores são capazes de responder rapidamente às mudanças no ambiente externo, enquanto as atividades de produção são executadas sem nenhuma interrupção.

Os sistemas e produtos de automação industrial (AI), que utilizam tecnologias de medição, controle e informação, são usados em todo o mundo como infraestrutura fundamental para obter uma operação segura, estável e altamente eficiente da fábrica. Para manter a eficácia dos sistemas e produtos durante todo o ciclo de vida da planta, os clientes precisam verificar periodicamente sua eficácia e tomar medidas imediatas se algum problema for identificado.

As pressões do mercado global estão fazendo com que as empresas de todo o mundo se esforcem para reduzir os custos de fabricação e se tornem empresas mais ágeis, a fim de responder rapidamente às mudanças nas demandas do mercado e se defender das ameaças da concorrência. Os clientes da Yokogawa em todos os setores e mercados estão respondendo a essa pressão trabalhando para integrar mais estreitamente os sistemas de fabricação de suas fábricas com os sistemas de negócios de toda a empresa de uma maneira perfeita.

Nos setores japoneses que cresceram rapidamente até o início da década de 1990, técnicas sólidas de produção para criar produtos de alta qualidade apoiaram o desenvolvimento dos setores de manufatura. Entretanto, o ambiente econômico vem mudando rapidamente e a concorrência global acirrada tornou-se inevitável. Particularmente, o setor de manufatura deve se adaptar não apenas às mudanças no ambiente econômico, mas também às mudanças nas condições sociais, como a ênfase na saúde, na segurança e no meio ambiente (conhecida como HSE).

Recentemente, a padronização da automação de procedural operações manuais foi promovida principalmente pela International Society of Automation (ISA), e os requisitos funcionais necessários para a automação estão sendo estudados pelo comitê ISA106 nos EUA.

No caso de uma usina de geração de energia movida a carvão (doravante denominada "instalações BTG", em que "BTG" significa caldeira, turbina a vapor e gerador) que fornece energia para uma usina de produção em larga escala, as _{emissões de CO2} dessas instalações são um problema crítico atualmente.

Meio ambiente e segurança são tópicos importantes em escala global nos últimos tempos. Como simbolizado pela entrada em vigor do Protocolo de Kyoto, o interesse em preservar o meio ambiente está crescendo em todo o mundo, e há também uma tendência de criticar mais severamente as ocorrências de acidentes industriais que são acompanhados de contaminação ambiental ou que podem causar danos, etc., aos moradores das áreas vizinhas.

O sistema instrumentado de segurança (SIS) convencional é normalmente instalado separado de um sistema de controle distribuído (DCS) para eliminar a interferência do DCS e garantir a segurança. No entanto, os usuários desejam cada vez mais integrar o SIS ao DCS e, ao mesmo tempo, manter a segurança dos controladores de segurança.

Yokogawa O sistema instrumentado de segurança ProSafe-RS da KPMG é usado em muitas aplicações como um sistema em conformidade com o nível de integridade de segurança (SIL) 3 definido na norma internacional de segurança funcional IEC61508. Para lidar com as entradas de temperatura, os sistemas eram convencionalmente configurados usando condicionadores de sinal.

Nos últimos anos, as expectativas em relação aos sistemas de controle que utilizam comunicações sem fio têm aumentado no mercado de controle de processos. Isso se deve ao fato de esses sistemas não exigirem fiação de alimentação e comunicação para os instrumentos de campo, o que permite reduzir os custos iniciais e de manutenção, além de facilitar a instalação.

Yokogawa tem liderado os setores de automação de processos como uma das pioneiras em tecnologias digitais de campo representadas pelo FOUNDATION fieldbus™ e pelo Field Device Tool/Device Type Manager (FDT/DTM).

Os medidores de vazão de vórtice foram colocados em uso prático na década de 1970; portanto, sua história é relativamente curta. Eles têm sido usados principalmente em plantas petroquímicas por causa de suas duas características principais: o fato de não terem peças mecânicas móveis e não precisarem de manutenção. Yokogawa iniciou a pesquisa e o desenvolvimento do vortex medidor de vazão antes de 1970.

Os dispositivos de campo mais recentes têm não apenas várias funções de autodiagnóstico, mas também funções de diagnóstico de interface de processo, como diagnóstico de válvulas de posicionadores de válvulas e detecção de bloqueio de linha de impulso de transmissores de pressão diferencial. O YVP posicionador de válvula pode executar facilmente o ajuste inicial, o ajuste de parâmetros, o monitoramento de tendências e o diagnóstico de válvulas usando o software de gerenciamento ValveNavi YVP.

Devido aos concorrentes emergentes de países em rápido crescimento, como a Índia e a China, e à desaceleração econômica global desencadeada pelo choque do Lehman, muitas empresas dos setores de processos estão lutando para sobreviver à severa concorrência global.

As funções de operação e monitoramento de um sistema de controle de planta são importantes meios de entender a condição da planta e como ela opera. Tradicionalmente, as necessidades do usuário para o sistema se concentram em recursos como maior operabilidade e durabilidade. Como resultado, essas funções foram desenvolvidas para uma máquina dedicada na forma de software de interface homem-máquina dedicado.