Granel y petroquímica

• Migración sin problemas a CENTUM CS 3000 en la planta de producción.
• Mientras que la sección de transferencia de pellets dependía anteriormente de un software personalizado, ahora utiliza el paquete CS Batch 3000.

• Toda la logística de materias primas, productos intermedios y productos finales está controlada y gestionada por MAS.
• MAS permite la excelencia operativa gracias a su interfaz perfecta con el sistema de planificación de recursos empresariales.

• 16.000 dispositivos FOUNDATION Fieldbus
• Contratista principal de automatización (MAC)
• Concepto DCS anywhere Integración con el sistema SAP del centro
• Contrato de mantenimiento a largo plazo
• Desarrollo sostenible

• Implementación de controladores optimizadores multivariables y estimadores de calidad robustos en un plazo récord
• Se espera un aumento del 3% en el importe de los piensos para RCC

• La planta de ABS pasa de CENTUM XL a la solución integrada CENTUM CS 3000.
• CENTUM CS 3000 Producción Integrada Sistema de control junto con equipos de CCTV, un sistema de gestión de la información de la planta (PIMS), el paquete de análisis de sucesos Exaplog y el paquete CS Batch 3000.

• Actualización sin problemas para un sistema totalmente redundante y una tecnología de la información avanzada
• Producción de sulfonato estable y de alta calidad las 24 horas del día

• En una nueva planta química de carbón de China se logró un funcionamiento estable y un mantenimiento proactivo.
• Yokogawa garantizaron el éxito y la eficacia de la puesta en marcha.

• Cumplen las normas de seguridad funcional IEC 61508/JIS C 0508
• Introducir proactivamente tecnologías punteras
• Cumplir los requisitos de seguridad, fiabilidad y facilidad de mantenimiento del licenciante de la planta.
• Mejorar las funciones de supervisión y explotación del sistema Parada de emergencia

Los operarios deben recibir información de diagnóstico antes de que un bloqueo de línea provoque una avería. Yokogawa proporciona diagnósticos predictivos basados en el análisis de tendencias del factor de bloqueo, lo que mejora la eficacia del mantenimiento y reduce sus costes.

Si un sensor no funciona, el fabricante no puede detectar la humedad en el cloro y debe detener el proceso. Por desgracia, los sensores pueden deteriorarse y ofrecer mediciones inexactas debido al contacto con el proceso.

El control automatizado de calderas industriales es una aplicación excelente para los controladores de bucle basados en microprocesadores YS1700. Estos instrumentos pueden programarse para realizar las operaciones de maestro de planta, maestro de caldera, control de combustible y aire con ajuste de oxígeno y control de nivel de bidón/agua de alimentación.

Los GX20 y GX90UT ofrecen una función de cálculo del valor medio que los hace ideales para controlar la temperatura y otros fenómenos fluctuantes. El estado de funcionamiento puede controlarse en tiempo real, lo que permite reducir los costes de explotación.

Se consumen muchos tipos de gases en industrias tan variadas como la química, la alimentaria y de bebidas y la médica. Estos gases se suministran normalmente en forma líquida en camiones y se dispensan en las instalaciones del cliente. Aunque el caudal de gas licuado criogénico se utiliza con fines de facturación, no es fácil medirlo con precisión porque el gas está siempre a temperaturas de saturación.

El sistema de control de la combustión de la caldera está diseñado para mantener una mezcla adecuada de aire/combustible en condiciones de carga variables y dentro de unos límites seguros. El sistema debe proporcionar una combustión casi completa del combustible con la mayor eficacia posible. Los temas tratados aquí se limitan a las calderas industriales de gasóleo y/o gas natural.

Los usuarios finales de automatización de procesos se ven más presionados que nunca para hacer más con menos. La actual coyuntura económica hace que muchos proyectos de inversión en automatización estén en suspenso. Con unos presupuestos de capital más ajustados que nunca, los usuarios se centran en los presupuestos operativos (en los que la reducción de costes es también una preocupación clave), o en inversiones en automatización con un ritmo muy rápido Rentabilidad de la inversión.

Yokogawa ha recorrido un largo camino para dejar claro su mensaje al mundo de la automatización de procesos. El año pasado, la empresa se embarcó en una campaña mundial de marketing a gran escala para concienciar a los clientes de la importancia que concede a la fiabilidad, seguridad, fiabilidad y solidez de sus sistemas. Denominada "Vigilancia", la campaña creó un mensaje unificado para la empresa y contribuyó en gran medida a dar a conocer la marca Yokogawa y su filosofía corporativa.

Los proveedores de automatización que tendrán éxito a largo plazo serán aquellos que resuelvan eficazmente los problemas específicos de la aplicación o del sector para los usuarios finales con una propuesta de valor que no pueda ignorarse. Estos problemas existen actualmente en todas las industrias de procesos y no se resolverán simplemente ofreciendo un producto, sino mediante una combinación de hardware, software, servicios, aplicaciones Experiencia, y conocimientos.

En el dinámico mercado industrial actual, la única constante es el cambio. Los costes de las materias primas, los costes energéticos, las demandas del mercado, las normativas medioambientales y de seguridad, la tecnología e incluso la propia naturaleza de la mano de obra cambian constantemente, y no siempre en direcciones predecibles.

Desde Ingeniería hasta la instalación, la puesta en servicio, las operaciones y el mantenimiento, el bus de campo FOUNDATION ofrece importantes reducciones de costes del 30% o más frente a los sistemas analógicos convencionales. Muchas de estas reducciones de costes proceden de las funciones avanzadas que ofrece el bus de campo frente a la tecnología analógica.

El mundo de la automatización de procesos se rige por procedimientos. Aunque nos gusta decir que las industrias de procesos son en gran medida "continuas", esto no podría estar más lejos de la realidad. La fabricación por procesos está en constante cambio.

Los mundos de la automatización de procesos y la gestión de la producción llevan algún tiempo convergiendo. Lo que antes eran islas de funcionalidades de automatización y gestión de la producción conectadas a través de esquemas altamente propietarios Integración cuyo mantenimiento resultaba costoso, se han convertido en plataformas integradas que proporcionan un intercambio de datos sin fisuras entre el mundo de la automatización y la planta de producción, las funciones de gestión de la producción y las operaciones, y Integración con sistemas de nivel empresarial.

En este artículo se describen los sistemas energéticos, los pasos para la implantación de Visual MESA y varias características del modelo, centrándose en el uso del software para el cálculo de los KPI relacionados con la energía. Se analiza el proyecto de implantación del EMS y se presentan también las principales conclusiones relativas a la reducción de los costes de explotación.

Este libro blanco ofrece una visión general de cómo Yokogawa cree que sus clientes pueden prepararse mejor y posicionarse para beneficiarse de la tecnología y las soluciones habilitadas para IIoT y la digitalización en general para emerger como las empresas industriales conectadas exitosas del futuro.

Yokogawa La oferta de productos y servicios de automatización industrial (AI), el conocimiento del sector y el enfoque de VigilantPlant -que hace hincapié en la seguridad y la continuidad de las operaciones- proporcionan una base sólida para un Internet industrial de las cosas que aborda específicamente los requisitos de la automatización de procesos, en particular para el lado OT de la ecuación.Para poder proporcionar una base igualmente sólida para el lado de TI, Yokogawa se está asociando con Cisco Systems y otros líderes de la industria.

Los caudalímetros de vórtice utilizan un fenómeno de fluidos en el que las frecuencias de las calles de vórtices de Karman liberadas por un barra de descarga insertado en un flujo son proporcionales a las velocidades del flujo.

A medida que las sociedades del mundo están más conectadas, la competencia en el mercado se hace más despiadada y las transacciones se realizan a velocidades cada vez mayores. La desregulación ha desatado la competencia global en todo el mundo. La proliferación de las tecnologías de la información y de Internet ha acelerado el crecimiento de la competencia mundial, y los ciclos de vida de los productos de alta tecnología tienen vidas que se miden en "años perro" (en cada año normal avanzan siete años).

Recientemente, existe una creciente demanda de operación y supervisión de todos los diversos controladores distribuidos en el campo en las mismas pantallas para mejorar la eficiencia de operación de la planta. El objetivo de la estación de pasarela unificada (UGS) es conectar controladores externos, como los controladores autónomos FCN/FCJ de STARDOM y los controladores de otros proveedores, al sistema de control de producción integrado CENTUM VP y manejar y supervisar dichos controladores externos en las pantallas de la estación de interfaz humana (HIS), las pantallas de funcionamiento y supervisión de CENTUM VP.

Exaopc proporciona interfaces conformes con cada una de las especificaciones DA, A&E y HDA establecidas por la Fundación OPC. Desde que Exaopc salió al mercado en 1999, ha sido utilizado por muchos programas cliente OPC, incluidos Sistema de gestión de la información de la planta (PIMS), paquetes avanzados de soporte de operaciones y paquetes avanzados de control como interfaz común para consultar Datos de proceso.

A medida que la competencia internacional de precios se hace cada vez más feroz, la producción de alto valor añadido y alta eficiencia es esencial para la supervivencia de las plantas de producción de las industrias de refinado de petróleo, química y otras. Por otra parte, si el equipamiento de las plantas, que es la base de estas industrias de producción, falla, se perderán oportunidades de negocio debido a la pérdida de rendimiento, la destrucción del medio ambiente y el debilitamiento de la solidez financiera debido a las indemnizaciones sociales.

La primera etapa en la creación de un sistema de control de la producción de nueva generación que logre un funcionamiento innovador de la planta es proporcionar un "funcionamiento visualizado". "Funcionamiento visualizado" para el cliente significa que puede acceder y visualizar de forma fiable los datos de la planta con independencia de la ubicación y el momento.

La industria manufacturera ha crecido basándose en sólidas tecnologías de producción para crear productos de calidad. Sin embargo, el entorno económico está cambiando drásticamente, lo que obliga a las empresas manufactureras a enfrentarse a una dura competencia mundial; las empresas deben enviar los productos adecuados en el momento oportuno, tal y como pide el mercado.

CENTUM VP es un Sistema Integrado de Producción de nueva generación Sistema de control que proporciona soluciones para mejorar la eficiencia de las operaciones (Excelencia Operativa) basadas en el concepto VigilantPlant de Yokogawa. En el desarrollo de los Sistemas Integrados de Control de Producción, hemos ampliado las funciones de la Interfaz Hombre-Máquina (HMI) manteniendo la esencia principal de la serie CENTUM, independientemente de los cambios de plataformas.

Hasta la fecha, Yokogawa se ha centrado en los DCS (Distributed Sistema de control) que controlan toda la planta de generación de energía, incluidas las calderas, en la industria de la energía eléctrica. En cambio, el control de turbomaquinaria ha corrido a cargo de los fabricantes de turbinas, pero como el mercado de la energía eléctrica se ha activado a escala internacional, sobre todo en China e India, en los últimos años Yokogawa ha desarrollado sistemas de control de turbomaquinaria para seguir desarrollando la industria de la energía eléctrica.

La rápida evolución de las tecnologías de la información (TI) ha hecho posible la transmisión de una amplia gama de información en un breve periodo de tiempo, lo que ha dado lugar a la Transformación de la sociedad en aspectos como la logística y los estilos empresariales. Durante este Transformación, también se requería una rápida evaluación de las circunstancias y una pronta actuación en las líneas de producción, lo que hacía indispensable la recopilación de información sobre el terreno en tiempo real.

Los caudalímetros vortex han sido apreciados por los usuarios como caudalímetros volumétricos que, en principio, pueden aplicarse a cualquier medición de caudal de líquido, gas o vapor. La medición de caudal volumétrico es suficiente para sustancias con pequeñas variaciones de densidad, como el líquido.

El entorno que rodea a la industria de Planta de procesos ha cambiado radicalmente debido a los recientes cambios económicos, la desregulación y la competencia cada vez más feroz entre las empresas mundiales. Los usuarios piden encarecidamente a los proveedores de equipos de instrumentación que reduzcan el coste total durante todo el ciclo de vida y ayuden a mejorar la eficiencia del funcionamiento de las plantas.

Los hornos de combustión, como los hornos de calefacción y las calderas de las plantas, incluyen varios tamaños y tipos, y sirven como fuentes de energía, es decir, son núcleos en todas las actividades de producción. Dado que en las plantas se consume una gran cantidad de combustible, como gas o fuelóleo, su eficiencia de combustión afecta directamente al rendimiento y al coste de funcionamiento de las plantas.

Un analizador de gas por láser que emplea el método de espectroscopia de absorción por láser de diodo sintonizable (TDLAS) tiene una característica capaz de medir la concentración del gas de muestra con alta selectividad para los componentes del gas y sin contacto sólo irradiando la muestra de gas con luz de un láser de diodo sintonizable. De este modo, se pueden realizar mediciones in situ rápidas y precisas en líneas de proceso en diversas condiciones de medición.

Los manuales de los sistemas de control, como un DCS, proporcionan una enorme cantidad de información en función de su multifuncionalidad y funcionalidad Integración. Un sistema de control convencional a gran escala que ofrece nuestra empresa viene con más de 10.000 páginas de documentos en papel.

Un bus de campo es un sistema de comunicación digital bidireccional y multipunto desarrollado para sustituir a las líneas de comunicación convencionales de 4-20 mA que conectan los dispositivos de campo inteligentes con un sistema de control. El bus de campo se revisa continuamente en un esfuerzo por normalizar las especificaciones del bus de campo para cumplir las especificaciones de la CEI y la ISA^.1

Para mejorar la eficacia y la calidad de las fases de codificación e inspección de la aplicación DCS para todo un sistema CS CENTUM, se han desarrollado herramientas Ingeniería, junto con la formación necesaria para manejar estas herramientas. Teniendo en cuenta el tiempo necesario para el desarrollo, la necesidad de una operabilidad adecuada, la base de la arquitectura de software CS estándar y el uso de software gratuito (por ejemplo, ^Perl2y​ ​^Tcl/Tk3), comenzamos el desarrollo de estas herramientas Ingeniería con los objetivos de reducir los costes de desarrollo y aumentar la eficiencia.

El desarrollo de las tecnologías de la comunicación ha formado una estructura de sistema conocida como red de comunicación. Esta red no sólo se ha establecido en el mundo industrial, sino también en los hogares en general. La reciente difusión de tecnologías como Internet ha sido bastante espectacular.

Un sistema de comunicación para conectar las estaciones del sistema desempeña un papel importante en Sistema de control distribuido (DCS). El sistema de comunicación determina la superioridad o inferioridad de todo el sistema de control. En la comunicación DCS representada por CENTUM, se ha desarrollado un sistema de paso de testigo y un bus dual.

Huelga decir que la reducción del coste total de propiedad (TCO) de diversas instalaciones y equipos es un objetivo importante para la mayoría de las empresas, y los sistemas de control distribuido (DCS) no son una excepción.

A medida que los objetos controlados se han ido haciendo más complejos, los esquemas de funcionamiento de las plantas más concentrados y el número de operadores de planta más reducido, el grado de Ingeniería para un Sistema de control distribuido (DCS) se ha multiplicado y diversificado. A pesar de ello, se exige que los sistemas se configuren en menos tiempo y que los resultados de Ingeniería sean de mayor calidad.

Últimamente, las industrias manufactureras intentan reducir drásticamente el coste total de propiedad (TCO). Los procesos por lotes no son una excepción. Hasta hace poco, en comparación con los procesos continuos, los procesos por lotes no se habían sistematizado ni normalizado.

A medida que los sistemas de las plantas industriales han ido aumentando de escala y han avanzado sus algoritmos de control automático, se exige a los operarios de hoy en día que tengan habilidades y conocimientos más avanzados de los sistemas de las plantas y que aprendan las medidas que deben tomar en respuesta a cualquier posible situación, incluidas las emergencias.

La tendencia a la arquitectura de sistemas abiertos se está convirtiendo en una cuestión importante en los sistemas de control distribuido (en lo sucesivo, DCS). Para satisfacer esta demanda, las funciones de operación y monitorización, y las funciones de generación de sistemas del sistema CENTUM CS 3000 están diseñadas para soportar Windows NT y OLE para Control de Procesos (OPC).

El número de pasos de trabajo implicados en Ingeniería un proceso por lotes tiende a ser extremadamente grande en comparación con los procesos controlados de forma continua, si el trabajo se automatiza utilizando un DCS. Esto se debe a la naturaleza de los procesos por lotes y las plantas que manejan estos procesos.

Yokogawa Electric lleva utilizando el método Pair & Spare como tecnología de mejora de la fiabilidad para su línea de sistemas de control distribuido (DCS) desde el lanzamiento del CENTUM CS en 1993. Como resultado, el sistema ha alcanzado un factor de disponibilidad de siete 9 (99,99999%) en el historial de funcionamiento hasta la fecha.

A medida que aumenta el número de dispositivos de bus de campo, crece la demanda de un Sistema de control distribuido (DCS) que integre dispositivos de bus de campo en sus entornos de Ingeniería, funcionamiento y supervisión. Convencionalmente, el control se ha implementado mediante las CPU de doble redundancia y el bus de control dentro de un DCS; sin embargo, debe garantizarse una fiabilidad suficiente incluso cuando se distribuye a través de redes de campo.

El reciente aumento de dispositivos habilitados para una red de campo como el FOUNDATION™ Fieldbus es fenomenal. Esto ha ampliado la necesidad de que los sistemas de control distribuido (DCS) sean capaces de constituir un sistema de control de la producción más flexible y eficiente mediante conexiones flexibles a redes de campo, además de las señales tradicionales de 4 a 20 mA.

Para funcionar 24 horas al día en plantas de gran escala, como una refinería de petróleo u otras, una estación de control distribuido (DCS) requiere una alta fiabilidad. En el DCS CENTUM de Yokogawa Electric Corporation / Corporación Eléctrica Yokogawa, se ha conseguido una alta fiabilidad de cada dispositivo y de una red (bus) que conecta los dispositivos mediante el uso de técnicas como una CPU dual, E/S dual y un bus de comunicación dual desde que comenzaron las ventas en 1975.

Los FCS, los puestos de control de un sistema CS CENTUM, ya han demostrado que son muy fiables, eficaces y fáciles de mantener. Estas ventajas son el resultado de características como la configuración de hardware redundante doble, la modificación en línea de los datos de aplicación, etc.

El entorno que rodea a los sistemas de control de procesos ha cambiado radicalmente a medida que mejoran las prestaciones de los ordenadores personales y avanza el sistema operativo Windows, se ha producido un movimiento hacia la tendencia de la arquitectura abierta. Como ya sabemos, además del tradicional alto nivel de fiabilidad y la operabilidad única, ha aumentado la demanda de interoperabilidad de las interfaces hombre-máquina (HMI), que son las responsables del funcionamiento y la supervisión de nuestro Sistema de control distribuido (DCS).

Las funciones de informe en el control de procesos suelen situarse como parte de las funciones del registrador. Sin embargo, los datos de funcionamiento de la planta en un proceso por lotes no sólo deben registrarse regularmente, sino que también deben adquirirse y gestionarse para cada ejecución de lote. La función de informe para registrar las operaciones de la planta en un proceso por lotes comprende principalmente una función para imprimir los datos de operación de la planta recopilados para cada ejecución de lote, y hay varios enfoques disponibles para implementar esta función.

Desde su concepción en 1975, los sistemas de control distribuido (en lo sucesivo, DCS) han cambiado drásticamente de acuerdo con los rápidos avances de la tecnología informática. En cuanto a la tecnología de hardware, el desarrollo de microprocesadores, dispositivos de memoria y dispositivos de comunicación ha sido significativo tanto en calidad como en cantidad.

Los drásticos cambios en la economía de las industrias manufactureras han provocado un aumento de la demanda de operaciones de planta para reducir el personal, mejorar la eficiencia y aumentar la tasa de funcionamiento de las instalaciones. Por otro lado, para que las plantas funcionen con seguridad, no se pueden descuidar las mejoras en fiabilidad y seguridad operativa.

En los tiempos que corren, basta con comprar un ordenador personal, llevárselo a casa y encenderlo para entrar en el mundo de Internet. En una época así, la capacidad de conexión y las perspectivas de comunicación cobran cada vez más importancia. Los DCS no son una excepción.

Para un sistema de transferencia en una planta, como una transferencia entre tanques en una fábrica de cerveza, la transferencia de pellets en un sistema de transporte neumático, o la transferencia de aceite en una ubicación externa, es necesario supervisar el estado de apertura/cierre de las válvulas o el estado de encendido/apagado de los motores o sopladores en referencia al patrón de transferencia (una combinación de la(s) fuente(s) y destino(s) de la transferencia, ruta, etc.).

Los notables avances de las tecnologías de la información han dado lugar a sistemas de arquitectura abierta y a la creación de redes en la industria manufacturera. En esta industria, los sistemas de supervisión a distancia basados en líneas de comunicación públicas o en Internet, y o la colaboración de sistemas de control, información y corporativos basados en interfaces normalizadas como OLE para el control de procesos (OPC) se utilizan ahora ampliamente a través de redes.

Cada vez se reconoce más la importancia de prevenir accidentes graves en el ámbito del control de procesos, habida cuenta de la escala potencial de impacto en la sociedad. Las normas internacionales IEC 61508 e IEC 61511 abogan por la reducción del riesgo mediante sistemas instrumentados de seguridad (SIS), así como por la configuración de múltiples capas de protección en una Sistema de control de procesos con el fin de prevenir accidentes graves.

Ya existen en el mercado sistemas de seguridad que han alcanzado el nivel de integridad de seguridad SIL3 de la norma de seguridad funcional IEC61508. Sin embargo, la mayoría de ellos han alcanzado el SIL3 mediante la conversión de módulos en forma dual-redundante o triplex.

En los últimos años es cada vez más frecuente que las plantas no sólo dispongan de la capa de control de un sistema de control de producción (DCS, etc.), sino también de la capa de protección de un sistema instrumentado de seguridad (SIS) para reducir el riesgo de accidentes industriales. El sistema instrumentado de seguridad es indispensable para evitar los riesgos de fallo de una planta.

El CENTUM CS 3000, un fiable sistema de control de producción distribuido, se ha introducido en todo el mundo con el objetivo de hacer funcionar las plantas de forma eficiente las 24 horas del día, todos los días. El CS 3000 gestiona adecuadamente las condiciones anómalas de una planta y minimiza la posibilidad de que se conviertan en fallos.

La automatización de procesos implica tanto el funcionamiento como el mantenimiento. El funcionamiento y la supervisión de la planta se llevan a cabo principalmente mediante un sistema de control como CENTUM, mientras que el mantenimiento de los equipos corre a cargo de Plant Gestión de Activos (PAM), como Plant Resource Manager (PRM).

La Excelencia de Activos (EA) ofrece un conjunto de soluciones para mantener una planta en buen estado a un coste razonable para garantizar su funcionamiento como infraestructura de producción. Para reducir los costes de mantenimiento sin provocar un riesgo para la producción, es necesario pasar del mantenimiento por avería al mantenimiento predictivo o preventivo.

El Caudalímetro Coriolis tiene muchas características, como la medición directa del caudal másico y la medición de la densidad del fluido, que otros caudalímetros no admiten. Por ello, desde que se introdujo para su uso práctico a finales de la década de 1970, su mercado se ha expandido rápidamente en muchas industrias como la petrolera, la química y la alimentaria.

En el caso de proyectos a gran escala dispersos geográficamente, puede existir una jerarquía de sistemas individuales de automatización de procesos, cada uno de los cuales es responsable de una región específica y está gestionado por un sistema de nivel superior. La ingeniería de sistemas a esta escala supone un enorme reto, ya que cada sistema individual tiene su propia base de datos y su propia configuración.

Una solución que se ofrece hoy en día para los sistemas de control de la producción es un sistema compuesto por un PLC y un software SCADA (Supervisory Control and Obtención de datos) que se ejecuta en un PC. Una ventaja de estos sistemas es que pueden configurarse a un coste considerablemente inferior al de los sistemas que utilizan dispositivos dedicados, ya que emplean PC disponibles en el mercado.

La fase Ingeniería es la de mayor peso en la configuración del sistema de control, tanto en términos de tiempo como de dinero, por lo que mejorar la eficiencia de Ingeniería es una de las cuestiones más importantes cuando se trata del sistema Integración. En el STARDOM, las carteras de aplicaciones (APPF) se conciben para reducir drásticamente Ingeniería los costes y aumentar la fiabilidad del software.

Hemos desarrollado los controladores autónomos FCN (nodo de control de campo) y FCJ (unión de control de campo) como núcleo de STARDOM, una solución que actualiza un sistema de control basado en red (NCS) Yokogawa propone aumentar la eficiencia de la producción.

Se espera que los instrumentos de campo estén equipados con funciones de diagnóstico para predecir condiciones de proceso anormales, y también se espera que amplíen estas funciones. La capacidad de extraer información de diagnóstico para la predicción y la prevención a partir de diversas magnitudes físicas del proceso medidas por los dispositivos y ponerla a disposición del usuario permite reducir el mantenimiento no esencial y no urgente y, por tanto, recortar los costes de mantenimiento.

El funcionamiento seguro de las instalaciones es un objetivo perseguido desde hace tiempo en todas las industrias. Específicamente, en la industria de automatización de procesos, que implica muchos elementos peligrosos, se han adoptado medidas de seguridad que incluyen sistemas protegidos contra explosiones, basadas en numerosas experiencias trágicas.

Cuando se evalúan los caudales másicos utilizando un dispositivo primario como un orificio o una boquilla en un transmisor de presión diferencial medidor de caudal / caudalímetro con el fin de realizar compensaciones de densidad del fluido, se miden la presión aguas arriba (presión estática) y la temperatura del fluido además de la salida de un transmisor de presión diferencial normal.

Desde el lanzamiento de la serie DPharp EJ en 1991 y de la serie DPharp EJA en 1994, casi 1,2 millones de estos transmisores han estado funcionando en todo el mundo. Recientemente, también hemos desarrollado la serie EJX de transmisores aún más compactos, ligeros y avanzados con capacidades de multidetección construidos con tecnología de sensor resonante de silicio.

En los últimos años, se han utilizado más dispositivos inalámbricos de campo en zonas peligrosas. Mientras tanto, en las plantas que suelen reconocerse como zonas peligrosas, hay numerosos depósitos y tuberías metálicos que apantallan o reflejan fácilmente las ondas de radio, como se verá más adelante, lo que resulta en un entorno poco propicio para la comunicación inalámbrica.

En 1988, Yokogawa lanzó la serie ADMAG de caudalímetros magnéticos con mayor resistencia al ruido de fluidos y estabilidad cero, empleando excitación de doble frecuencia que se desarrolló basándose en su tecnología de medición de caudal, cultivada desde hace mucho tiempo. Desde entonces, la familia ADMAG ha ampliado su gama de aplicaciones con modelos como los tipos a prueba de explosiones e integral, y un tipo de capacitancia.

Yokogawa ha formado una alianza con Shell Global Solutions International B.V. (SGSI) para el control avanzado de procesos y desde entonces desarrolla conjuntamente productos relacionados. Como parte de esta colaboración, en 2000 comercializamos el paquete de control predictivo multivariable por modelos Exasmoc y el paquete de estimación robusta de la calidad Exarqe, que se utilizan para controlar sistemas DCS y PLC basados en los algoritmos de control predictivo multivariable y estimación de la calidad de SGSI, a saber, SMOC (Shell Multivariable Optimizing Controller) y RQE (Robust Quality Estimator).

La mejora de la eficiencia del funcionamiento de la planta y la reducción de los costes de mantenimiento basados en un mantenimiento predictivo adecuado son los objetivos comunes que deben alcanzarse en todos los ámbitos de fabricación. Exaquantum se sitúa por encima de la capa Process Sistema de control (PCS) y recopila y almacena enormes volúmenes de datos de proceso y de laboratorio a largo plazo.

El software de aplicación FieldMate se ejecuta principalmente en un PC portátil y es un componente clave que personifica el concepto de excelencia de activos (AE) de Yokogawa junto con Plant Resource Manager (PRM). FieldMate está disponible en versiones básica y avanzada. La versión básica permite la configuración y el ajuste de parámetros, así como la comprobación del estado de Dispositivo de campo mediante la conexión directa de un PC con FieldMate instalado a un dispositivo HART (Highway Addressable Remote Transducer) o a un dispositivo H1 de bus de campo FOUNDATION™.

FieldMate es un software de ajuste y configuración de Dispositivo de campo que aplica las tecnologías Electric Device Description Language (EDDL) y Field Device Tool/Device Type Manager (FDT/ DTM). El FDT/DTM está siendo normalizado y difundido por el FDT Group, una organización sin ánimo de lucro. Yokogawa también participa activamente en esas actividades.

El versátil asistente de gestión de dispositivos FieldMate es un software para PC que se utiliza principalmente para configurar y ajustar dispositivos de campo. Bajo el concepto de "una herramienta para todos", Yokogawa ha ido mejorando este software para que sea compatible con una amplia gama de dispositivos de campo y protocolos de comunicación de campo.

Una de las filosofías corporativas de Yokogawa es contribuir a la sociedad mediante actividades de amplio alcance en las áreas de medición, control e información. Para lograr esta filosofía en la industria del control, Yokogawa lanzó CENTUM, el primer Sistema de control distribuido (DCS) del mundo, en 1975.

Los avances en el procesamiento de señales digitales y las tecnologías de red han permitido implementar en los dispositivos de campo funciones avanzadas que no pueden conseguirse con los dispositivos de campo tradicionales con señal de 4-20 mA. La estandarización de las especificaciones internacionales de bus de campo, en particular el bus de campo FOUNDATION™, ha permitido a los usuarios crear redes de campo óptimas compuestas por dispositivos de campo libremente elegidos de diversos proveedores de dispositivos.

El principio de funcionamiento de los caudalímetros de vórtice de la serie YEWFLO, que se comercializaron por primera vez en 1979, se basa en el fenómeno por el cual la frecuencia de un tren de vórtices Kàrmàn que se produce a partir de un vertedera de vórtice colocado en un flujo de fluido, es proporcional a la velocidad de dicho flujo.

La industria manufacturera demanda cada vez más reducciones de costes y productos de menor precio, por lo que mantener la competitividad en costes y lograr unos costes óptimos se ha convertido en algo necesario para la supervivencia de los fabricantes. Esto exige minimizar el TCO (Coste Total de Propiedad) a lo largo de todo el ciclo de vida de las plantas y maximizar el TVO (Valor Total de Propiedad).

En comparación con los sistemas de control distribuido (DCS), como CENTUM VP, que supervisa las operaciones de toda la planta, PRM es un tipo de paquete de software Plant Gestión de Activos (PAM) que se centra principalmente en el mantenimiento de dispositivos e instrumentos.

Yokogawa Electric Corporation / Corporación Eléctrica Yokogawa promueve la estandarización del bus de campo FOUNDATION™ como la base de comunicación que sustenta la Excelencia de Activos para VigilantPlant, que es un enfoque dirigido al avance de los instrumentos y equipos de planta. Con el reciente avance espectacular de las tecnologías de bus de campo, las tecnologías de procesamiento de la información y la velocidad de la red, se ha hecho posible procesar diversos tipos de información dentro de los sensores de campo y transmitir los resultados a Sistema de control distribuido (DCS) y al ordenador central.

Las grandes empresas de la industria de procesos han empezado recientemente a construir plantas con una seguridad y rentabilidad de primer orden para reforzar su ventaja competitiva en el mercado mundial. En cuanto al funcionamiento de las plantas, el DCS necesita funciones de apoyo para mejorar las habilidades de los operarios en el funcionamiento de las plantas y para ampliar al máximo la capacidad de los operarios, de modo que un operario pueda ampliar el área de supervisión de la planta u operar una planta con mayor conciencia de los costes.

En 2000, formamos una alianza técnica con Shell Global Solutions (SGSI) para entrar en el negocio de soluciones avanzadas de control y optimización de procesos. Al mismo tiempo, empezamos a comercializar un paquete basado en soluciones que comprendía una función de control predictivo multivariable basado en modelos Exasmoc, una función de estimación de propiedades Exarqe, un optimizador en línea en tiempo real Exaspot y una función de monitorización y diagnóstico de control MD aprovechando al máximo la tecnología de control avanzado y optimización de SGSI (APC&O).

En los emplazamientos de las plantas, hay varios lugares, como los que ofrecen una vista despejada, como los patios de tanques, y otros rodeados de tuberías y equipos metálicos que obstruyen la vista (en adelante, "selvas de tuberías"), que se ven a menudo en las refinerías de petróleo y las plantas químicas in situ. La banda de frecuencia de las ondas de radio utilizadas para la comunicación inalámbrica de campo es de 2,4 GHz, que tiene una gran rectitud y de la que difícilmente cabe esperar su capacidad para rodear las cosas.

Los cambios en el entorno social, como la globalización de las actividades empresariales, el agotamiento de los recursos naturales y el movimiento de orientación ecológica, afectarán a la estructura de la producción en serie. Los sistemas de control deben estar preparados con flexibilidad y escalabilidad tanto en tamaño como en función para ajustarse a los cambios.

La industria de procesos de Japón se enfrenta a problemas medioambientales y de seguridad cada vez más críticos. Además, en Japón, muchos ingenieros cualificados con años de experiencia se jubilarán en 2007. Aunque las industrias de procesos, como la petrolera, la petroquímica, la siderúrgica, la papelera, etc., están muy automatizadas, sigue siendo necesaria la habilidad humana en una situación anormal o para un cambio crítico de producción.

En 2005, Yokogawa anunció "VigilantPlant" como concepto para velar por la realización de un tipo de funcionamiento de planta que nuestros clientes consideran ideal.

Reducir el consumo de energía y _{las emisiones de CO2} debidas al funcionamiento y mantenimiento de los equipos de las plantas se está convirtiendo en un reto mundial. Yokogawa ofrece los servicios de optimización de la eficacia InsightSuiteAE Activo de planta, incluido el servicio de Diagnóstico del Rendimiento de los Activos, como soluciones para los activos de las plantas con el fin de abordar dichos retos junto con los clientes.

El objetivo de la mezcla en una refinería de petróleo es mezclar productos semiacabados que han sido rectificados durante varios procesos de refinado para fabricar un producto que cumpla las especificaciones.

Han pasado casi 20 años desde que MVC empezó a utilizarse comercialmente. Al principio, MVC sólo se utilizaba en grandes plantas petrolíferas y petroquímicas, porque en aquella época los ordenadores eran caros e incapaces del rendimiento necesario para ejecutar un paquete MVC.

En 1999, Yokogawa Electric Corporation / Corporación Eléctrica Yokogawa formó una alianza con Shell Global Solutions International B.V. (SGSI) en Advanced Process Control (APC), y desde entonces ambas empresas han desarrollado productos conjuntamente. Esta alianza combinó con éxito la experiencia de SGSI, adquirida a través de más de 800 proyectos en más de 30 años, y la gran experiencia de Yokogawa en el mercado del control de procesos, y reforzó el esquema para proporcionar la tecnología APC.

Como empresa que mantiene una estrecha relación con la naturaleza y proporciona productos utilizando las bendiciones de la naturaleza, Mercian Corporation está comprometida con el medio ambiente. Su filosofía medioambiental es "Mercian agradece las bendiciones de la naturaleza y la capacidad que sustentan la vida, y busca el equilibrio entre la preservación del medio ambiente y la creación de una sociedad próspera."

Los instrumentos de campo inteligentes y los analizadores de procesos acumulan diversa información de campo, incluidos valores de proceso y resultados de diagnóstico. Estos datos deben enviarse a sistemas superiores, como sistemas de control distribuido (DCS), a través de comunicaciones digitales como FOUNDATION Fieldbus y buses de analizador, o comunicaciones híbridas como HART y Brain, y visualizarse para que el cliente pueda utilizarlos en las operaciones y el mantenimiento de la planta.

Debido al aumento de la demanda de energía en los países emergentes en los últimos años, la cantidad de producción de petróleo y gas ha ido en aumento, por lo que la inversión en el desarrollo de nuevos yacimientos de petróleo y gas y la sustitución de las instalaciones antiguas ha estado en auge.

Por software de gestión de recetas se entiende el programa informático utilizado para gestionar los nombres de los productos y sus recetas correspondientes y configurar los datos de Receta en el sistema de control con el fin de controlar las operaciones de una planta en la que se mezclan múltiples materiales para fabricar una serie de productos diferentes.

En la actualidad, muchos dispositivos de campo se conectan a sistemas de control de procesos a través de la comunicación por bus de campo. Estos dispositivos de campo tienen inteligencia, por lo que muchos ajustes y configuraciones pueden realizarse a través de la comunicación de bus de campo.

El desarrollo del CENTUM CS 1000 Sistema de control distribuido para plantas de pequeña y mediana escala se basó en dos principios básicos de diseño: 1) tener la misma arquitectura que el CENTUM CS y 2) con el objetivo de convertirse en un producto global.

En cuanto al controlador utilizado en un Sistema de control distribuido (DCS) mostrado en la Figura 1, cubrir tantas aplicaciones como sea posible con un único controlador traerá consigo efectos de reducción de costes como la facilidad de Ingeniería y una pequeña área de instalación del controlador. Por lo tanto, se requiere que el controlador procese grandes cantidades de datos con mayor rapidez.

Han pasado más de diez años desde que se introdujeron los primeros dispositivos de campo digitalizados. Estos admiten un protocolo de comunicación híbrido como HART o un protocolo de comunicación totalmente digital como FOUNDATION Fieldbus.

Se han publicado las especificaciones de la norma de comunicación inalámbrica ISA100.11a de la Sociedad Internacional de Automatización (ISA) para la automatización industrial, y las empresas están desarrollando productos basados en ella. El ISA100.11a tiene muchas características, como alta fiabilidad con redundancia incluida, escalabilidad de la red y compatibilidad con varios protocolos de automatización industrial.

Para que el funcionamiento de una planta sea seguro, es fundamental comprender correctamente las condiciones que encuentran los operarios en su interior. En relación con este tema, la cognición humana se ha estudiado en diversos campos como los factores humanos y la ergonomía.

La reciente variedad de accidentes industriales y ferroviarios ocurridos ante nuestros propios ojos nos hace dolorosamente conscientes de que la "seguridad" debe ser lo primero y lo más importante. "La seguridad ante todo" es un concepto aceptado por todos y no hay lugar para el desacuerdo. Sin embargo, el autor considera que, en algunos casos, los objetivos concretos de "la seguridad ante todo" no están realmente claros y la comprensión de los peligros es insuficiente.

En los últimos años, la seguridad y la rentabilidad han cobrado cada vez más importancia en la industria de procesos debido a la feroz competencia mundial. Cada vez se hace más hincapié en el funcionamiento altamente eficiente de las plantas para reducir la creciente factura energética.

El mundo empresarial que rodea a la industria manufacturera está experimentando cambios rápidos y drásticos. Lograr que las actividades de producción puedan responder con rapidez a esos cambios del entorno se ha convertido en una tarea urgente.

A medida que los dispositivos de Instrumentos de campo se digitalizan e informatizan cada vez más, se hace posible el acceso interactivo y remoto a una gran cantidad de información de campo. Esto aumentará la eficacia del mantenimiento de los equipos de la planta al reducir las necesidades de mano de obra en los trabajos de patrulla sobre el terreno, por ejemplo.

Los requisitos de los servicios de abastecimiento de agua y alcantarillado son cada vez más estrictos, como la consolidación de las instalaciones, Eficiencia operativa, el abaratamiento de los costes y la transparencia informativa, debido al estancamiento de la demanda. También se exige un mayor uso de las tecnologías de la información (TI), fomentado por la estrategia gubernamental e-Japón.

Tras haber experimentado varias mejoras, los caudalímetros magnéticos han llegado a ser muy precisos y fiables y hoy en día se utilizan ampliamente en el campo de los instrumentos industriales. Los caudalímetros magnéticos constan de un detector y un convertidor, y el principio del detector adopta la ley de inducción electromagnética de Faraday.

Yokogawa propuso el concepto VigilantPlant como una planta ideal que consigue un funcionamiento totalmente optimizado en el que todos los operarios implicados en el funcionamiento de la planta reciben toda la información necesaria. En VigilantPlant, los operarios pueden responder rápidamente a los cambios del entorno externo mientras las actividades de producción se desarrollan sin interrupción.

Los sistemas y productos de automatización industrial (AI), que utilizan tecnologías de medición, control e información, se utilizan en todo el mundo como infraestructura fundamental para lograr un funcionamiento seguro, estable y altamente eficiente de las plantas. Para que los sistemas y productos sigan siendo eficaces durante todo el ciclo de vida de la planta, los clientes deben comprobar periódicamente su eficacia y tomar medidas rápidas si se detecta algún problema.

Las presiones del mercado mundial están provocando que las empresas de todo el mundo se esfuercen por reducir los costes de fabricación y convertirse en empresas más ágiles para responder rápidamente a los cambios en la demanda del mercado y defenderse de las amenazas de la competencia. Los clientes de Yokogawa de todos los sectores y mercados están respondiendo a esta presión trabajando para integrar más estrechamente sus sistemas de fabricación en planta con sus sistemas de negocio en toda la empresa de forma transparente.

En las industrias japonesas que crecieron rápidamente hasta principios de los años 90, unas técnicas de producción sólidas para crear productos de alta calidad apoyaron el desarrollo de las industrias manufactureras. Sin embargo, el entorno económico ha cambiado rápidamente y la dura competencia mundial se ha hecho inevitable. En particular, la industria manufacturera debe adaptarse no sólo a los cambios en el entorno económico, sino también a los cambios en las condiciones sociales, como el énfasis en la salud, la seguridad y el medio ambiente (los llamados HSE).

Recientemente, la normalización de la automatización de operaciones manuales en Procedimiento ha sido promovida principalmente por la Sociedad Internacional de Automatización (ISA), y los requisitos funcionales necesarios para la automatización están siendo estudiados por el comité ISA106 de EE.UU.

En el caso de una central eléctrica de carbón (en lo sucesivo, "instalaciones BTG", en las que "BTG" significa caldera, turbina de vapor y generador) que suministra energía a una planta de producción a gran escala, las _{emisiones de CO2} de dichas instalaciones son un problema crítico en la actualidad.

El medio ambiente y la seguridad son temas importantes a escala mundial en los últimos tiempos. Como simboliza la entrada en vigor del Protocolo de Kioto, crece en todo el mundo el interés por preservar el medio ambiente, y también se tiende a criticar con mayor severidad los accidentes industriales que van acompañados de contaminación ambiental o que pueden causar daños, etc., a los residentes de las zonas circundantes.

El sistema instrumentado de seguridad (SIS) convencional suele instalarse separado de un Sistema de control distribuido (DCS) para eliminar las interferencias del DCS y garantizar la seguridad. Sin embargo, los usuarios desean cada vez más integrar el SIS con el DCS manteniendo la seguridad de los controladores de seguridad.

Yokogawa El sistema instrumentado de seguridad ProSafe-RS se utiliza en muchas aplicaciones como sistema conforme al nivel de integridad de seguridad (SIL) 3 definido en la norma internacional de seguridad funcional IEC61508. Para tratar las entradas de temperatura, los sistemas se configuraban convencionalmente utilizando acondicionadores de señal.

En los últimos años, las expectativas en torno a los sistemas de control que utilizan comunicaciones inalámbricas han ido en aumento en el mercado del control de procesos. Esto se debe a que estos sistemas no requieren cableado de alimentación y comunicación para los instrumentos de campo, lo que permite reducir los costes iniciales y de mantenimiento, así como facilitar la instalación.

Yokogawa ha liderado las industrias de automatización de procesos como uno de los pioneros en tecnologías digitales de campo representadas por FOUNDATION fieldbus™ y Field Device Tool/Device Type Manager (FDT/DTM).

Los caudalímetros vortex se empezaron a utilizar en la práctica en la década de 1970, por lo que su historia es relativamente corta. Se han utilizado principalmente en plantas petroquímicas debido a sus dos características principales, el hecho de que no tienen piezas mecánicas móviles y no requieren mantenimiento. Yokogawa comenzó la investigación y el desarrollo del vórtice medidor de caudal / caudalímetro antes de 1970.

Los últimos dispositivos de campo no sólo disponen de varias funciones de autodiagnóstico, sino también de funciones de diagnóstico de la interfaz de proceso, como el diagnóstico de válvulas de los posicionadores de válvulas y la detección de bloqueo de la línea de impulsos de Transmisores de presión diferencial. El YVP Posicionador de válvulas puede realizar fácilmente el ajuste inicial, el ajuste de parámetros, la supervisión de tendencias y el diagnóstico de válvulas, mediante el software de gestión ValveNavi YVP.

Debido a los competidores emergentes de países en rápido crecimiento como India y China y a la recesión económica mundial provocada por la crisis de Lehman, muchas empresas de la industria de procesos luchan por sobrevivir a la dura competencia mundial.

Las funciones de operación y monitoreo de un sistema de control de planta son medios importantes para comprender la condición de la planta y cómo opera. Tradicionalmente, las necesidades del usuario para el sistema se centraban en características tales como una mayor operatividad y durabilidad. Como resultado, estas funciones se desarrollaron para una máquina dedicada en forma de software dedicado de interfaz hombre-máquina.