Las refinerías se enfrentan a retos cada vez mayores, como la complejidad de las operaciones y el aumento de los costes de la energía, así como el desafío de transferir a los nuevos operarios los conocimientos técnicos y operativos de los operarios experimentados. La automatización y las tecnologías digitales son fundamentales para estandarizar las operaciones, mejorar la eficiencia y garantizar un rendimiento seguro y fiable. Gracias a su dilatada experiencia en el sector del refino, Yokogawa ofrece soluciones adaptadas a estas necesidades.
Desafíos
Desafío del cliente
En las refinerías, las operaciones que requieren muchos conocimientos, como la puesta en marcha y parada de plantas, la puesta en marcha de compresores y la transferencia de tanques de crudo, siguen requiriendo la manipulación manual de un gran número de operarios. Por ejemplo, una transferencia eficaz de crudo suele requerir la ejecución de un complicado conjunto de operaciones, como el arranque/parada de motores, la apertura/cierre de válvulas, la medición de flujos y el lavado, en una secuencia específica que sólo deciden los operarios más experimentados.
Además, dado que los operarios experimentados acabarán jubilándose o dimitiendo, es necesario conservar sus conocimientos técnicos y las mejores prácticas y transmitir esos conocimientos precisamente a los operarios no cualificados. Esto es crucial para maximizar la eficiencia de la producción y evitar o eliminar las paradas que podrían derivarse de un funcionamiento incorrecto.
Nuestras soluciones
Mediante el uso de Exapilot, la solución de automatización basada en el conocimiento de Yokogawa, los conocimientos técnicos y las mejores prácticas de funcionamiento pueden formalizarse, gestionarse y configurarse en un diagrama de flujo estandarizado Procedimiento. Este enfoque estandarizado no sólo permite automatizar al 100% las operaciones complicadas, sino que también garantiza que la valiosa Experiencia se transfiera y ejecute con precisión siempre que se produzca un cambio de operarios o una diferencia en su nivel de conocimientos.
Cliente Beneficios
Uno de nuestros clientes, uno de los principales productores y distribuidores de aceites, lubricantes y productos petroquímicos de Japón, calcula que la introducción de Exapilot en una de sus instalaciones experimentales redujo las horas de trabajo en hasta 2.000*.
Desafío del cliente
Se puede ahorrar energía en una refinería instalando instalaciones altamente eficientes y haciéndolas funcionar de forma más eficaz. Yokogawa dispone de soluciones que ayudan a las empresas a mejorar la eficiencia y reducir el consumo de energía.
Nuestras soluciones
Desde la crisis del petróleo de los años 70, la industria japonesa del refino ha afrontado el aumento de los precios de la energía y las estrictas normativas reduciendo el consumo energético y las emisiones de CO2. Para ello, los operadores de refinerías han introducido algunas de las tecnologías más avanzadas del mundo, con el apoyo de los sistemas, soluciones y capacidades de Yokogawa y Ingeniería. Yokogawa ha participado en más de 1.000 proyectos de refinerías y se ha forjado una sólida reputación en este sector. La empresa ofrece soluciones que ahorran energía gracias a una mayor eficiencia.
1. Visualización del consumo de energía y gestión de los indicadores clave de rendimiento (KPI)
Para ahorrar energía y reducir las emisiones de CO2 en las refinerías, es necesario visualizar claramente el estado de las emisiones y el consumo de energía. Yokogawa ofrece una amplia gama de soluciones, como sensores de campo y sistemas de gestión de la producción, que se basan en las últimas tecnologías para supervisar y gestionar los parámetros relacionados con la energía.
- Visualización mediante gestión de operaciones
- Visualización a través de la gestión de la producción
- Visualización de datos de campo
2. Reducción del exceso de O2% en los gases de combustión del horno/caldera
Cuando hay un exceso de oxígeno (O2) en los gases de combustión, el resultado es una combustión incompleta. Normalmente, el O2 se mantiene dentro del 1,5-2% del nivel óptimo, pero se ha demostrado que la tecnología de detección láser puede mejorar la velocidad y fiabilidad de la medición de CO/O2/CO2 y conducir a reducciones aún mayores del exceso de O2, lo que se traduce en un ahorro adicional de energía.
Tecnología instrumental
El nuevo TDLS8000 de Yokogawa incluye todas las funciones líderes del sector en un dispositivo robusto. El diseño de la plataforma permite realizar mediciones in situ, lo que elimina la necesidad de extraer y acondicionar las muestras. El sensor sin contacto permite una gran variedad de tipos de procesos, incluidos los corrosivos, abrasivos y de condensación.
Desafío del cliente
La mezcla de petróleo es el último paso del proceso de transformación del crudo en productos acabados como la gasolina. Con las tecnologías de mezcla tradicionales, como la mezcla en tanques y la mezcla de proporciones, las refinerías tienden a utilizar cantidades excesivas de aditivos para garantizar que la gasolina cumpla las especificaciones mínimas establecidas por los organismos reguladores. Sin embargo, debido al elevado coste de los aditivos de mezcla, se necesita una solución que reduzca las pérdidas de calidad y cumpla las especificaciones mínimas.
Nuestras soluciones
Yokogawa ofrece un sistema de optimización de la mezcla, o una solución de control de las propiedades de mezcla (BPC), que calcula las proporciones óptimas de mezcla en tiempo real, basándose en los valores medidos por el análisis continuo en línea de las propiedades del producto a partir de un analizador NIR, y modifica automáticamente los valores de consigna del controlador para ajustar automáticamente las proporciones de mezcla en línea.
Además de la solución BPC, Yokogawa también puede ofrecer soluciones externas totalmente integradas que cubren todos los servicios externos Procesos operativos, como sistemas de movimiento de petróleo (OMS), sistemas de información de laboratorio, sistemas de analizadores y sistemas de programación/planificación.
Cliente Beneficios
A continuación se recogen testimonios de clientes sobre las ventajas que pueden obtenerse utilizando BPC y otras soluciones externas de Yokogawa:
- Mejora de la seguridad: la seguridad de las operaciones fuera del recinto está guiada y supervisada por el sistema.
- Mejora de la calidad del producto: la supervisión del sistema minimiza la probabilidad de errores operativos que pueden causar la contaminación del producto.
- Mejora del rendimiento medioambiental: el control del movimiento por parte del OMS resuelve los problemas medioambientales que pueden causar el desbordamiento del depósito y otros factores.
- Aumento de Eficiencia operativa: el número de operaciones realizadas por cada persona se reduce al mínimo gracias a la motorización de las válvulas y a la posibilidad de buscar en el aislamiento existente los trabajos alineados.
- Conocimiento espacial ampliado: todos los operadores disponen de un conocimiento completo de la zona, que se mantiene continuamente actualizado en la base de datos del sistema.
Detalles
Yokogawa tiene experiencia en aproximadamente 1.000 proyectos en la industria del refino, lo que le ha valido a Empresa la alta credibilidad de las refinerías.
Diseño e ingeniería
Servicios de Ingeniería y Diseño Front-End (FEED), Proveedor Principal de Instrumentación (MIV)
Instalación y puesta en servicio
Ingeniería in situ, pruebas de integración, servicios llave en mano
Operación y Optimización
Optimización Consultar, Soporte 24/7 Operación, Soporte de Diagnóstico Online
Mantenimiento y actualización
Optimización de activos, actualización en línea, asistencia para soluciones del ciclo de vida
Renovación y ampliación
Ampliación en línea, Hot Cutover
Recursos
- CENTUM CS 3000 desempeña un papel clave en el proyecto malasio de conversión de aceite usado en gasóleo.
- Yokogawa propuso suministrar sus sistemas y servicios como principal proveedor de instrumentos.
Yokogawa suministró un optimizador dinámico en tiempo real (RT-OP) para optimizar las operaciones de la unidad de hidrocraqueo de la refinería de Aramco en Riad.
Mediante el cálculo dinámico de los valores de consigna óptimos, el RT-OP optimiza las operaciones más allá del sistema APC.
- Sustituir la estación de control CENTUM XL existente por el último hardware Yokogawa CS 3000 y actualizar la red de control.
- El plan consistía en minimizar el tiempo de inactividad de la planta mediante una transición en caliente del antiguo al nuevo sistema de control.
- Esto ha mejorado considerablemente la seguridad, la calidad y la eficacia de las operaciones fuera de las instalaciones.
- Yokogawa fue la elección clara para la instalación de la OMS.
- Cambio seguro y sin problemas al nuevo sistema
- Sistema fácil de usar y de diseñar, además de varias mejoras posteriores a la instalación
- Controladores ajustados para un funcionamiento fluido de la planta y una mejor trazabilidad de las alteraciones del proceso.
- Otras mejoras gracias al control avanzado de procesos y a la implementación de MVC
- Exapilot se introdujo para maximizar Eficiencia operativa en una instalación experimental de refinado.
- Para evitar errores de los operarios, era esencial normalizar los procedimientos operativos.
- Puesta en marcha impecable de la refinería gracias al simulador de formación de operarios.
- La función de prueba virtual del simulador OmegaLand creó los mismos entornos que CENTUM CS 3000.
- Sistema informatizado de gestión del mantenimiento por PMR y SAP Schedules Instrumentación de campo Maintenance.
- Las aplicaciones de bastidor y los DTM apoyan la estrategia de mantenimiento preventivo con autodiagnóstico y monitorización del estado.
PetroChina Guangxi Petrochemical Empresa ha terminado la construcción de un complejo combinado de refinería y producción petroquímica en Qinzhou, ciudad portuaria de la región autónoma china de Guangxi. Con una capacidad de 10 millones de toneladas al año, la refinería es una de las mayores de China, y es verdaderamente de categoría mundial, ya que utiliza un proceso de hidrogenación muy avanzado, cuyas principales tecnologías de proceso proceden de EE.UU. y Francia.
- Para reducir los tiempos de inactividad y los costes de mantenimiento, se decidió introducir el DCS CENTUM de Yokogawa.
- Con un enfoque MAC bien experimentado, Yokogawa sustituyó con éxito al DCS heredado.
La refinería de Mathura es una instalación de importancia estratégica que suministra gasóleo, gasolina, combustible para turbinas de aviación, queroseno, gas licuado de petróleo, aceite para hornos y betún a clientes de todo el noroeste de la India.
- Migración con éxito de los sistemas de control distribuido de mezcla en línea y movimiento de aceite.
- Para minimizar la intervención del operario y mantener las propiedades del producto según las especificaciones.
- Ejecución sin contratiempos del proyecto, sin incidentes en el calendario y con un nivel mínimo de incidentes de seguridad.
- Interfaz fácil de usar y de reconfigurar que ha dado lugar a numerosas mejoras posteriores a la instalación.
- Minimización de los problemas cotidianos de funcionamiento de la planta, incluida la reducción del factor de alarma.
- Los objetivos del proyecto hacían hincapié en el calendario, la calidad, el coste y la seguridad.
- Más de 40 tarjetas de interfaz de subsistema se utilizan para b14 socios company7s sistema integrado con CENTUM CS 3000.
- Los sistemas integrados CENTUM VP y ProSafe-RS garantizan la continuidad Operación de los procesos ADU/DKU.
- "¡Ésta es una verdadera VigilantPlant! Seguiremos mejorando nuestra eficiencia productiva".
- Exapilot contribuye a la seguridad, reduce los costes y conserva los conocimientos operativos.
- Con el sistema CENTUM CS 3000, se calculan y analizan muchos tipos de índices de rendimiento clave de la planta para producir nuevas mejoras.
- Durante la puesta en marcha de la planta, PRM ayuda a los ingenieros del cliente a realizar todas las comprobaciones del bucle.
- La refinería AR1 sustituyó recientemente su DCS heredado por Yokogawa 's CENTUM CS 3000.
- Lograr un sistema inteligente de gestión del petróleo.
- Exapilot pone en marcha y apaga sin problemas la mayor unidad experimental de destilación del mundo.
- La visualización de datos es la clave, ya que ofrece a los operadores una comprensión completa de lo que ocurre en el proceso, en tiempo real.
- HMEL eligió una solución integrada de Yokogawa
- Yokogawa India supervisó y llevó a cabo los trabajos de Ingeniería, instalación y puesta en marcha de la refinería.
BASF Schwarzheide GmbH eligió el sistema de detección de cavitación de Yokogawa para detectar la cavitación de las bombas en una fase temprana.
El sistema de detección de cavitación detecta las fluctuaciones de presión mínimas generadas por la cavitación baja; los problemas se detectan antes de que se produzcan vibraciones.
- Este es el primer proyecto en el que Shell Global Solutions US ha utilizado un contratista ajeno a Shell para la implementación de su Control Avanzado de Procesos.
- El estudio posterior a la implantación muestra que el controlador APC de Coker retardado arroja un beneficio global que casi triplica la promesa original.
- La plataforma CACT Offshore reduce los tiempos de inactividad imprevistos migrando del sistema PLC heredado al fiable CENTUM CS 3000.
- Los ingenieros de CACT pueden modificar la configuración del sistema, descargar actualizaciones de software e intercambiar en caliente tarjetas de E/S mientras Sistema de control de procesos está en línea.
- La aplicación de control avanzado de procesos en la unidad GOHT ayudó a controlar la planta con menos variaciones durante el cambio de tambor de coque y con menos interacciones de los operarios y minimización de los regalos.
- Un estudio posterior a la implantación estimó que el controlador APC global de la unidad GOHT supone un ahorro aproximadamente un 198% superior al estimado inicialmente.
- Yokogawa llevó a cabo con éxito la actualización del sistema externo en un periodo de parada de 48 horas con Seibu Oil.
- El diseño de la sala de control para HSE y una comunicación fluida contribuyen a la Eficiencia operativa y la seguridad.
PhenoVista Biosciences es el proveedor líder de servicios de ensayos fenotípicos personalizados basados en imágenes. Con un enfoque de diseño y gestión de proyectos basado en la colaboración y la ciencia, PhenoVista tiene un historial probado de entrega de datos de alta calidad a partir de ensayos robustos y escalables. La ventaja clave de PhenoVista radica en la capacidad de sus científicos formados en la industria para combinar la comprensión de clase mundial de diversos sistemas biológicos con imágenes cuantitativas de vanguardia para entregar datos de salida claros y procesables.
Los operarios deben recibir información de diagnóstico antes de que un bloqueo de línea provoque una avería. Yokogawa proporciona diagnósticos predictivos basados en el análisis de tendencias del factor de bloqueo, lo que mejora la eficacia del mantenimiento y reduce sus costes.
El gas superior generado en la parte superior de una columna de destilación en el craqueador catalítico fluido (FCC) de una refinería de petróleo se utiliza para producir gasolina y GLP. El densímetro de gas GD402 presenta un diseño intrínsecamente seguro y a prueba de explosiones, una respuesta rápida y una construcción a prueba de polvo, anticorrosión y llamas.
La medición de O2 en vapores de hidrocarburos se utiliza para el control de seguridad en columnas de destilación al vacío en el refinado de petróleo. Con los analizadores paramagnéticos de oxígeno convencionales, las concentraciones de O2 se obtienen mediante un sistema de muestreo extractivo, que acondiciona la muestra antes de ser analizada.
La ósmosis inversa (OI) es un proceso de separación que utiliza la presión para forzar una solución a través de una membrana que retiene el soluto en un lado y permite que el disolvente puro pase al otro lado. Más formalmente, es el proceso de forzar un disolvente desde una región de alta concentración de soluto a través de una membrana hasta una región de baja concentración de soluto aplicando una presión superior a la presión osmótica.
Las calefacciones por combustión se utilizan para diversos procesos en refinerías de petróleo y plantas petroquímicas.
Los tanques de almacenamiento se utilizan en una variedad de industrias que van desde el almacenamiento de petróleo crudo hasta el almacenamiento de materias primas para el monómero de cloruro de vinilo (VCM).
La coquización retardada es un tipo de coquización cuyo proceso consiste en calentar la alimentación de aceite residual hasta su temperatura de craqueo térmico en un horno. La variable más importante en el control de hornos industriales es la temperatura. La temperatura se mide en todo el horno en diferentes zonas y la temperatura afecta a los materiales que se fabrican, por lo que debe controlarse con precisión para evitar desviaciones en la calidad del producto final.
Desafíos
- La distancia no es tan larga, pero hay muchas tuberías y depósitos ("Pipe Jungle") en el campo.
- Tuve que evitar los obstáculos y tener cuidado condición multi camino.
Solución
El repetidor se instala en un lugar elevado entre Sala de control y la posición del monitor. El cable de extensión se utiliza para la antena del Gateway.
- Transmisor de temperatura (YTA) x1, Transmisor de presión (EJX) x2
- Análisis rápido en línea con cromatógrafo de gases (GC) para la destilación de GLP.
- El proyecto de mejora analítica con los GC de proceso de Yokogawa fue todo un éxito.
Las fuentes de combustión industriales, como los hornos de craqueo térmico y los calentadores de procesos, desempeñan un papel fundamental en la industria de procesos.
El gas amoniaco (NH3) se inyecta para eliminar los NOx y reducir así la concentración de NOx en los gases de combustión de la chimenea. Con los analizadores de NH3 convencionales que realizan mediciones de forma indirecta, las concentraciones de NH3 se obtienen a través de un sistema de muestreo. Por lo tanto, existen problemas con el mantenimiento y los costes de funcionamiento del sistema de muestreo, así como retrasos en la medición. El analizador láser TDLS8000 es la solución a todos estos problemas.
La gestión del hidrógeno puede tener un efecto significativo en el suministro de la refinería a través de Integración con el resto de servicios públicos. La optimización en tiempo real de la producción de hidrógeno junto con la de vapor, energía y combustibles puede suponer importantes oportunidades de ahorro para la refinería.
En este artículo se describen las tareas realizadas para desarrollar e implementar modelos en línea y en tiempo real que ayuden a minimizar los costes energéticos y a gestionar la energía en las tres refinerías de KNPC. Permiten identificar claramente las diferentes compensaciones económicas que desafían el funcionamiento de los sistemas energéticos de todo el emplazamiento al mínimo coste, reduciendo al mismo tiempo el derroche de energía y, por tanto, la huella de CO2. Las recomendaciones de los optimizadores se tienen en cuenta a diario en las operaciones.
Este artículo describe las tareas realizadas para desarrollar e implantar un modelo en línea y en tiempo real para la minimización de los costes energéticos y la gestión de la energía en la refinería MAA de KNPC.
Tras una descripción de las principales tareas de implementación del proyecto, se describen las funcionalidades del Sistema en Tiempo Real Gestión de la Energía (RTEMS) y se comentan los procedimientos de implementación de la optimización. Por último, se presentan varios resultados obtenidos.
Las grandes y complejas instalaciones industriales, como las refinerías y petroquímicas, son cada vez más conscientes de que los sistemas de energía deben gestionarse de forma óptima, ya que cualquier reducción de energía que las operaciones logren en las unidades de producción podría acabar desperdiciándose si el coste global del sistema de energía no se gestiona adecuadamente. Sin embargo, los ingenieros de procesos siempre han intentado desarrollar algún tipo de herramienta, muchas veces basada en hojas de cálculo, para mejorar la forma en que se gestionaban los sistemas de utilidades. El principal inconveniente de los intentos anteriores era la falta de datos: los ingenieros pasaban todo el día al teléfono o visitando las salas de control para recopilar información del historiador de datos del Sistema de Control Distribuido (DCS), procesarla en la hoja de cálculo y producir recomendaciones que, cuando estaban listas para ser aplicadas, estaban obsoletas y ya no eran aplicables.
Rohm and Haas Company es uno de los mayores fabricantes mundiales de materiales especiales, como adhesivos, sellantes, revestimientos, monómeros, materiales electrónicos, soluciones inorgánicas y especiales y resinas de intercambio iónico. Fundada en 1909 por dos empresarios alemanes, Rohm and Haas ha crecido hasta alcanzar unos ingresos anuales de aproximadamente 6.000 millones de dólares.
La gestión de alarmas no es sólo un proyecto que tiene una fecha de inicio y otra de finalización; es un ciclo continuo. Una vez revisado el sistema de alarma e identificadas las mejoras, hay que comprobar que se aplican los controles necesarios para garantizar que el sistema de alarma sigue funcionando. La clave está en asegurarse de que el sistema se supervisa continuamente y de que cualquier cambio queda plenamente documentado. Hay siete pasos fundamentales para Gestión de alarma. La racionalización es uno de esos pasos fundamentales.
Este artículo muestra cómo mejorar las operaciones de destilación centrándose en la automatización de los procedimientos. Se revisará la importancia de utilizar procedimientos en las operaciones de destilación y se destaca el trabajo de colaboración en curso entre Fractionation Research Inc. (FRI) y Yokogawa Corporation para mejorar las operaciones de procedimiento.
El mundo de la automatización de procesos se rige por procedimientos. Aunque nos gusta decir que las industrias de procesos son en gran medida "continuas", esto no podría estar más lejos de la realidad. La fabricación por procesos está en constante cambio.
En opinión de ARC, los clientes necesitan una propuesta de valor empresarial convincente para justificar la inversión en cualquier tipo de automatización. Vigilance y VigilantPlant se crearon con esto en mente. Yokogawa 's vision with VigilantPlant is to create an environment where plant personnel and operators are well informed, alert, and ready to take action.
- Biocarburante
- Energía de biomasa
- Granel y petroquímica
- Química
- Energía geotérmica
- Offshore (FPSO FLNG & FSRU)
- Gas y Petróleo
- Distribución de Gas y Petróleo
- Petroquímica
- Farmacéutico
- Tuberías
- Energía
- Pulpa y papel
- Refinado
- Energía renovable
- Térmico
- Upstream
- Transformación de residuos en energía
- Tratamiento de aguas residuales
- Agua y aguas residuales
- Tratamiento del agua
Los altos volúmenes de compuestos orgánicos volátiles (COV), tipificados por el tricloroetileno y el tetracloroetileno, se han utilizado durante mucho tiempo en diversos campos industriales por su alto grado de utilidad industrial. Por otro lado, hoy en día existe una creciente concienciación sobre la preservación del medio ambiente y sobre el hecho de que nos enfrentamos a una grave contaminación ambiental debida a estos COV nocivos.
Con los calefactores a fuego, los usuarios esperan obtener una mayor eficiencia y una reducción de las emisiones, pero a menudo se sienten decepcionados. Dado el número de calefactores a fuego que funcionan cada día y su importancia en las industrias de procesos, cualquier mejora que se consiga en todos los ámbitos tendrá un impacto enorme. Más unidades pueden alcanzar su potencial con unos simples cambios en las prácticas de trabajo y actualizaciones tecnológicas.
La migración del DCS de una refinería brindó la oportunidad de reconfigurar y consolidar las salas de control y el sistema de gestión operativa.
Julio de 2011
Las plantas de proceso funcionan de acuerdo con procedimientos operativos. Estos procedimientos consisten en un conjunto de tareas que se ejecutan de forma coherente para lograr un objetivo específico, como la puesta en marcha, el apagado o la transición de una unidad como parte de la fabricación de un producto.
Abril/mayo 2007
Un sistema instrumentado de seguridad (SIS) Yokogawa ProSafe-RS será el núcleo de un nuevo incendio y gas Sistema de seguridad en la refinería Clyde (NSW) de Shell. El contrato incluye el sistema de control, el sistema Ingeniería y la instalación y supervisión.
La automatización de procesos en refinerías de petróleo está experimentando grandes cambios, impulsada por clientes frustrados por lo que consideran avances lentos y graduales de los principales fabricantes de equipos originales (OEM) de automatización del sector. ExxonMobil se ha convertido en un representante de facto del sector y está impulsando a proveedores como Yokogawa y otros a reevaluar el modo en que se ejecutan los proyectos de automatización a gran escala.
El uso de la tecnología inalámbrica para supervisar diversos puntos de medición en las plantas industriales se ha convertido en una opción muy atractiva para los directores de planta. Hoy en día, el responsable de la planta puede construir una solución de red rápida y rentable para permitir la adquisición flexible de información y mejorar la eficiencia y la seguridad del mantenimiento.
Los sistemas MESA visuales permiten mejorar la eficacia operativa en tiempo real
CONTROL, enero de 2013
La metodología de automatización estándar mejora las operaciones y evita incidentes al permitir compartir las mejores prácticas entre los operadores.
ARC cree que mediante la implementación de la automatización de procedimientos, muchas plantas de proceso pueden minimizar la variabilidad para ayudar a garantizar transiciones de estado suaves, eficientes y seguras.
La industria mundial del refino evoluciona constantemente y responde a nuevos suministros y fuentes de crudo, especificaciones más estrictas de combustibles/productos, patrones de demanda en perpetuo cambio y otras tendencias mundiales y regionales. La creciente competencia de las grandes y eficientes refinerías está obligando a las pequeñas y medianas refinerías a replantearse sus estrategias para seguir siendo competitivas.
El aumento de los precios del petróleo está reduciendo las ventajas relativas de las materias primas y los costes energéticos de las que han disfrutado recientemente las refinerías y los productores petroquímicos. Junto con el alto coste y la creciente escasez de personal cualificado, se requiere un cambio fundamental en la mentalidad hacia las operaciones y el mantenimiento de las plantas para garantizar la resiliencia de la organización. Por lo tanto, se ha intensificado el deseo de lograr mejores estructuras de costes mediante la innovación en los modelos operativos y la digitalización.
Añadir consideraciones sobre el proceso mejora el ahorro energético y el rendimiento de la producción.
Descargas
Folletos
- Differential Pressure Level Solutions (8.0 MB)
- Virtual Training for Field Work (4.0 MB)
Manuales de Instrucción
- Model BA10 Junction box (762 KB)
Vídeos
El software de configuración YSS1000 (en adelante YSS1000) es un paquete de software para configurar las funciones de los dispositivos de la serie YS1000 (en adelante YS1000). La escritura y lectura de parámetros y programas de usuario del YS1000, así como el ajuste PID y la monitorización de los programas de usuario pueden realizarse mediante el uso de la comunicación.
¿Cuánto sabe sobre transmisores de presión? ¿Están midiendo la presión de forma precisa, rápida y fiable? En última instancia, el objetivo de todo buen transmisor de presión es proporcionar rápidamente al usuario una medición de presión precisa y fiable. Este vídeo le ofrece las respuestas a sus preguntas básicas sobre la presión y los transmisores de presión.
Noticias
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Nota de Prensa | Corporativo Oct 20, 2025 Yokogawa y Sinopec Engineering Group firman un Memorándum de Cooperación sobre Proyectos EPC Globales
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Noticias Breves Nov 19, 2014 Yokogawa Finaliza el FEED como contratista principal de automatización para el proyecto RAPID de PETRONAS en Malasia
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