Alimentos y bebidas

Fábrica inteligente/IIoT

La fábrica inteligente tal y como la concibe YOKOGAWA

La fábrica inteligente, tal y como la concibe YOKOGAWA, es una fábrica en la que se gestionan de forma centralizada diversos datos sobre las 4M (máquina, hombre, material y método) en una fábrica de alimentos, se promueve la automatización de la fábrica y el ahorro de mano de obra, y se hacen realidad los tres puntos siguientes.

1. Mejora de la calidad y la productividad
2. Reducción de costes al disminuir las pérdidas sufridas en la fabricación y las operaciones indirectas
3. Crear un entorno en el que pueda concentrarse el trabajo de mayor valor añadido.

En lugar de introducir parcialmente equipos automatizados, se puede optimizar toda la fábrica conectando equipos y datos mediante la utilización de IIoT dentro de la fábrica y construyendo una base.

En la industria de fabricación de alimentos, además de los retos convencionales de lograr tanto la "mejora de la calidad" como la "reducción de costes", se requiere flexibilidad para responder adecuadamente a los siguientes nuevos retos.

• Cambio a la producción de bajo volumen de múltiples productos debido a la diversificación de las necesidades de los consumidores.
• Descenso de la población activa y sucesión de competencias
• Adaptación a la nueva era normal (salir de la situación de hacinamiento de los centros de fabricación/producción basada en la mano de obra).

To achieve the above objectives, YOKOGAWA is advocating the IA2IA (Industrial Automation to Industrial Autonomy) initiatives.
IA2IA means a shift to a manufacturing system that realizes "autonomy of operation" where the system is responsible from startup to shutdown by breaking away from processes that require constant human monitoring and interventions and where facilities learn and adapt by themselves.
For details, see the following link.
⇒ Industrial Automation to Industrial Autonomy

YOKOGAWA Servicios de consultoría

YOKOGAWA provides comprehensive consulting services by combining a variety of products based on its experience and expertise over many years and helps customers realize their smart factories.
For details, see the following link.
⇒Consulting

Effects:

(1) La planificación automática de los planes de producción reduce el número de procesos de planificación y elimina la dependencia de las habilidades individuales
(2) Conseguir la unificación y visualización de los datos de costes, y aclarar los puntos que requieren medidas de reducción de costes
(3) Reducir la pérdida de inventario mediante una gestión precisa de las materias primas en respuesta a la producción multiproducto
(4) El establecimiento de una infraestructura de supervisión de señales/mantenimiento preventivo reduce el tiempo de inactividad de los equipos, el número de averías, el tiempo de restauración de los equipos y la pérdida de oportunidades de producción.
(5) Prevención de la introducción de datos incorrectos y reducción de la pérdida de trabajo incorrecto en la producción multiproducto mediante la doble comprobación por parte del personal y del sistema.
(6) Lograr una rápida trazabilidad mediante la integración de los resultados de producción.
(7) Reducción del tiempo de análisis y aplicación de medidas rápidas de estabilización de la calidad mediante la integración de los resultados de las inspecciones.
(8) Automatización del proceso de producción/ahorro de mano de obra para los trabajadores y reducción del personal in situ mediante el control de los procesos de producción, los equipos y los robots.
(9) Identificar y mejorar el derroche de energía unificando el consumo energético y los resultados de funcionamiento de cada instalación
(10) La recopilación y el análisis de los datos de funcionamiento permiten reducir los cuellos de botella y estabilizar la calidad.

Principales paquetes de productos para la construcción de fábricas inteligentes y sus efectos

Mapa de soluciones

※Algunos de los productos introducidos pueden diferir entre la versión japonesa HP y la versión inglesa HP.

Reducción de costes

La reducción de costes se consigue a través de los cinco puntos siguientes: (1) apoyo a la planificación de la producción; (2) gestión de la producción y de los costes; (3) mantenimiento de los equipos; (4) gestión de la fabricación; y (5) control automatizado y estabilización de la calidad.

(1) Apoyo a la planificación de la producción

Desafío

• La planificación de la producción mediante trabajo manual requiere tiempo y mano de obra

Soluciones

• Es posible la planificación automática del plan de producción teniendo en cuenta las personas, los equipos y la contaminación.
• Las interfaces de usuario de gran visibilidad facilitan la gestión del progreso de los planes previstos

Efectos

• Reducción drástica de las horas/hombre de planificación, acortamiento del tiempo de planificación y eliminación de la dependencia de las capacidades individuales.
• Reducción de los costes de producción, las pérdidas de oportunidad y las existencias en curso mediante una planificación eficaz en consonancia con las operaciones.

(2) Gestión de la producción y gestión de costes

Desafíos

• Dificultad para calcular costes, como el análisis de beneficios y el análisis de desviaciones de costes.
• Dificultad para comprender con exactitud los costes, resultados y pérdidas
• La fabricación no puede seguir los cambios en los planes de ventas debido a las fluctuaciones de la demanda

Soluciones

• La recopilación de datos precisos sobre el rendimiento de los centros de fabricación y la contabilidad de costes permiten comprender los costes y las pérdidas.
• Lograr una respuesta a las fluctuaciones de la oferta y la demanda mediante la colaboración entre la información de fabricación, ventas e inventario, así como la planificación de necesidades de alta velocidad.
• Una planificación que refleje las condiciones de producción permite trasladar sin problemas la revisión del plan a los centros de fabricación

Efectos

• Reducción de costes mediante el establecimiento de costes estándar, la comprensión de los costes reales y la simplificación del análisis de las desviaciones de costes.
  Además, se reducen las horas de trabajo necesarias para las tareas mencionadas.
• Reducir las pérdidas de oportunidad de producción respondiendo con prontitud a los cambios en la oferta y la demanda.
• Reducir las pérdidas de inventario mediante una gestión adecuada de las existencias

(3) Mantenimiento de equipos

Desafíos

• Un fallo repentino de las instalaciones ha provocado el cierre de la línea, el tiempo necesario para su restablecimiento y la pérdida de oportunidades
• La gestión de las piezas de mantenimiento no puede realizarse correctamente, lo que da lugar a un inventario excesivo de piezas.
• Las inspecciones periódicas para evitar averías repentinas pierden contacto con el estado real de las averías y conducen a un exceso de inspecciones, lo que se traduce en una escasez de horas/hombre.
• Lleva tiempo planificar y revisar el plan de inspección

Soluciones

• Gestión integrada de la información relacionada con el mantenimiento de los equipos, como los datos de fallos anteriores, y rápida formulación de planes de inspección.
• La cooperación entre la información gestionada centralmente y los datos de funcionamiento de las instalaciones permite la CBM y elimina el exceso de inspecciones
• La monitorización continua de las vibraciones y temperaturas de los equipos permite detectar averías en los mismos y tomar precauciones ante fallos sin necesidad de inspecciones periódicas
  ※CBM：Mantenimiento basado en condiciones

Efectos

• El funcionamiento estable de las instalaciones hace posible la producción según lo previsto y reduce las pérdidas debidas a la pérdida de residuos
• La realización de CBM reduce el tiempo de parada de los equipos, el número de averías y el tiempo de restablecimiento de los equipos.
• Reducir las horas de trabajo de gestión del mantenimiento, como la gestión del papel y la transcripción, mediante la gestión centralizada de la información.
• Inspección eficaz de las instalaciones y reducción de las horas de mano de obra de inspección mediante la supervisión de señales

(4) Gestión de la fabricación

Desafíos

• La gestión de materias primas según el principio "primero en entrar, primero en salir" no se aplica correctamente y se generan pérdidas de residuos.
• Pérdidas de eliminación debidas a errores de trabajo, como pesaje incorrecto e introducción incorrecta de datos
• El seguimiento en caso de anomalías de calidad, problemas en las instalaciones o errores de trabajo lleva mucho tiempo y no es posible una respuesta rápida.
• Se ha introducido la automatización, pero no se pueden reducir las horas de trabajo de los empleados.

Soluciones

• Lograr una gestión adecuada de las reservas y una gestión precisa de las existencias desde su recepción hasta su utilización.
• Realizar la informatización de la información, como los resultados in situ gestionados manualmente en papel, etc.
• Gestionar los procedimientos operativos estándar mediante el sistema, y realizar la orientación de los procedimientos y la doble comprobación mediante el sistema y el personal.

Efectos

• Reducir el inventario de materias primas mejorando la precisión del control de inventario y reduciendo los materiales caducados.
• La electronización de la información sobre el rendimiento de las instalaciones permite reducir el tiempo de seguimiento y evitar incoherencias con la información de inventario debidas a errores de transcripción.
• Reducir los errores laborales de los trabajadores y reducir la pérdida de residuos
• El sistema da instrucciones a los equipos de automatización y consigue una optimización global del centro de fabricación.

(5) Control automatizado y estabilización de la calidad

Desafíos

• Se han introducido equipos automatizados, pero lleva tiempo ajustarlos a cada artículo de fabricación.
• La calidad no se estabiliza y se desconoce la causa
• Producción ineficaz debido a paradas de línea y desviaciones en los plazos de suministro de materiales, etc. causadas por anomalías en los equipos.

Soluciones

• Realizar un control automático basado en recetas que han alcanzado artículos de fabricación mediante la introducción de DCS.
• Estabilización de la calidad mediante la medida de visualización de los factores de fluctuación 4Ms
• Supervisar las señales de mal funcionamiento de los equipos y realizar la fabricación JustinTime mediante la cooperación de equipos automatizados y suministros de materiales.

Efectos

• Reducir el tiempo de inactividad al cambiar los elementos de fabricación
• Lograr un funcionamiento óptimo garantizando una calidad estable mientras se siguen los cambios en los centros de fabricación.
• Reducir las paradas de la línea de producción y conseguir un funcionamiento estable de la planta

　　　　　　　　　　　
Un ejemplo de cómo puede utilizarse un sistema de gestión de la producción/los costes para reducirlos

Se pueden conseguir mayores efectos de reducción de costes implantando un sistema de gestión de la producción y de gestión de costes,
permitiendo la visualización de costes y el análisis de desviaciones de costes, e implementando actividades dirigidas a la reducción de costes.

Principales productos envasados para reducir costes y Desafíos

※Algunos de los productos introducidos pueden diferir entre la versión japonesa HP y la versión inglesa HP.

Trazabilidad

En la industria de fabricación de alimentos, es probable que todo el mundo esté trabajando para establecer una cadena alimentaria que proporcione productos aún más "seguros" y "protegidos".
Con la trazabilidad establecida, YOKOGAWA ayuda a los fabricantes de alimentos a rastrear inmediatamente los resultados de la producción para determinar las causas de cualquier consulta sobre los productos después del envío y permitir una respuesta rápida a dichas consultas.

Entorno de la producción alimentaria

Debido a la mayor concienciación sanitaria, la introducción de sistemas de gestión de riesgos como el APPCC y la necesidad de diversidad alimentaria, el interés por la "seguridad" de los alimentos va en aumento, y los requisitos de "calidad" son cada vez más estrictos no sólo para la industria de fabricación de alimentos, sino también para las empresas dedicadas a los productos alimentarios.

Problemas de alergenos

• ¿Cuáles son los alérgenos contenidos?
• ¿Es aceptable el contenido de alérgenos de las materias primas/materiales de producción?
• ¿Existe la posibilidad de contaminación por alérgenos?

Certificación Halal

• ¿Cumplen la certificación Halal?

Desafíos en la fabricación de alimentos Industria

• Respuesta rápida a las consultas del mercado
  （establecimiento de un sistema de respuesta a las consultas y artículos indicados)
• Respuesta rápida a los problemas de calidad causados por anomalías en las materias primas y los procesos de fabricación
  Gestión integrada de la información desde el desarrollo hasta la fabricación y desde la fabricación hasta el suministro
  （Establishment of a Trace Forward/Traceback System (Establecimiento de un sistema de rastreo)
• Ciclo de vida más corto de los productos:
  Es necesario gestionar una gran cantidad de información debido a la producción a pequeña escala de una amplia variedad de productos.

YOKOGAWA Soluciones de trazabilidad

Los sistemas de trazabilidad se clasifican en sistemas de trazabilidad en la producción y sistemas de trazabilidad en la distribución.
YOKOGAWA ofrece soluciones relacionadas principalmente con la trazabilidad en la producción.
Mediante los sistemas de gestión de la producción y los sistemas de gestión de la fabricación, realizamos una gestión integrada de la información sobre la fabricación y apoyamos una serie de operaciones que van desde el aprovisionamiento hasta la fabricación y el envío.
Además de responder a las consultas de los consumidores, ofrecemos soluciones de gestión y garantía de la calidad destinadas a crear una calidad que respalde la "seguridad" y la "inocuidad" de los alimentos.

(1) Gestión de la Producción:
Gestión de los planes de producción y de aprovisionamiento de materias primas, como qué fabricar y cuándo, y en qué medida.
(2) Gestión de la fabricación:
Ayudar a evitar errores en el trabajo, como la introducción de datos incorrectos, y gestionar los resultados de la producción, como qué se ha fabricado y cómo se ha hecho.
(3) Gestión de Calidad:
Gestión de datos de calidad como valores analíticos y registros de limpieza en la inspección de materias primas y productos
(4) Mantenimiento de equipos:
Gestión de las condiciones de los equipos, como la temperatura, en el proceso de fabricación.

Principales productos y soluciones de envasado para crear sistemas de trazabilidad

※Algunos de los productos introducidos pueden diferir entre la versión japonesa HP y la versión inglesa HP.

Defensa alimentaria

Defensa alimentaria total para reforzar la seguridad en las instalaciones de las fábricas de alimentos y en las fábricas

La contaminación en la fábrica es una de las principales causas que minan la confianza en la empresa.
Para protegerse de la contaminación deliberada de productos alimentarios, YOKOGAWA desarrolla mecanismos para evitar que los productos alimentarios se contaminen antes de que ocurra algo y para hacer un seguimiento de los productos alimentarios después de que ocurra, y apoya a los centros de producción de alimentos para proteger la seguridad alimentaria.

• Control de acceso :Entrada a los locales sólo por las partes interesadas
• Control de entradas y salidas : Entrada en la fábrica y entrada en el proceso de fabricación sólo por personas relacionadas.
• Supervisión durante el proceso: control de la trazabilidad de las materias primas/productos y grabación en vídeo de los procesos en curso. Procesos operativos

Para reforzar la seguridad y la inocuidad de los alimentos, también apoyamos perspectivas de seguridad alimentaria como el control adecuado de la temperatura y la higiene.
Para más detalles, consulte los siguientes enlaces.
Trazabilidad/APPCC

Contramedidas COVID-19

En los últimos años, el brote de COVID-19 ha obligado a la industria de fabricación de alimentos a tomar diversas medidas, como controlar las condiciones físicas de los trabajadores sobre el terreno y evitar las tres C (espacios cerrados, lugares abarrotados y entornos de contacto cercano) en las fábricas.
Proporcionamos una solución de medición de la temperatura que puede detectar la temperatura de muchas personas a la vez de forma segura y rápida y que puede realizar un seguimiento de los individuos.
Esta solución puede identificar precozmente a los individuos que han desarrollado fiebre y apoyar medidas para evitar que se produzcan conglomerados de enfermedades en las fábricas.

Apoyo a la adquisición de la norma de certificación de sistemas de seguridad alimentaria FSSC22000

Siguiendo las recientes tendencias sociales, cada vez es mayor el número de casos en los que se solicita a los proveedores la certificación de las normas de gestión de la seguridad e higiene alimentarias.
Ayudamos a abordar los requisitos de Defensa Alimentaria, Biovigilancia y Bioterrorismo, descritos en el Capítulo 18 del Programa de Prerrequisitos ISO/TS22002-1: 2009 para Sistemas de Seguridad Alimentaria para la Fabricación de Alimentos FSSC 22000.

Defensa en el proceso de fabricación

| Control de acceso | Grabación de vídeos de trabajo | Control de la zonificación en curso | Almacenamiento de ingredientes/productos químicos Vinculación |

Control de acceso

El sistema de autenticación por tarjeta o huella dactilar impide la entrada de extraños.
Las cámaras de vigilancia también controlan las intrusiones desde el exterior.

Grabación de vídeos de trabajo

Mediante el sistema de gestión de fabricación, la operación de introducción de materias primas se registra con la dirección de las cámaras web cambiada al puerto de entrada oportunamente.

Control de la zonificación en curso

Establezca un sistema para detectar las entradas y salidas en la Proceso de producción y no permita que entre en la sala nadie más que los interesados.

• Gestión de las horas de permanencia：Si el tiempo de permanencia supera el tiempo preestablecido, se considera anormal.
• Anti-pass back：Esta función impide la entrada y salida sin la operación de la tarjeta.
  Si no se siguen los procedimientos de "Entrada" y "Salida", se considera uso no autorizado de la tarjeta

Almacenamiento de ingredientes/productos químicos Vinculación

La tecnología de detección de imágenes detecta la salida de mercancías de los almacenes de materias primas y productos químicos y graba las imágenes.

Principales productos envasados para la defensa alimentaria

• Paquete de gestión de la fabricación CIMVisionLIBRA
• Operation Efficiency Improvement Package Exapilot
• Monitoring camera FIELDEYE

※Algunos de los productos introducidos pueden diferir entre la versión japonesa HP y la versión inglesa HP.

HACCP / FSSC22000

Esta sección presenta las soluciones de gestión de la higiene en las fábricas alimentarias, como las relativas al APPCC, a la FSSC22000*, a la gestión de la calidad alimentaria y al equipamiento sanitario, así como los esfuerzos para reducir la pérdida de alimentos.
*FSSC22000: Norma Internacional para los Sistemas de Gestión de la Seguridad Alimentaria

Cumplimiento de los requisitos HACCP

La introducción del sistema APPCC se extiende año tras año en muchos países del mundo.
Dado que las importaciones y exportaciones de alimentos serán cada vez más activas en el futuro, el APPCC, un método de gestión de normas internacionales, es crucial para mantener la seguridad alimentaria.
De acuerdo con la directriz de 7 principios y 12 pasos estipulada por la Comisión del Codex Alimentarius, es necesario supervisar y controlar el proceso desde el almacenamiento de las materias primas hasta el suministro de los productos.
YOKOGAWA apoya el cumplimiento del APPCC desde el punto de vista de la Etapa 6: Realización de un análisis de peligros, la Etapa 7: Determinación de los puntos críticos de control, la Etapa 9: Establecimiento de un sistema de vigilancia, la Etapa 10: Establecimiento de medidas correctivas, la Etapa 11: Establecimiento de procedimientos de verificación, y la Etapa 12: Establecimiento de documentación ＆ mantenimiento de registros.

Esfuerzos para reducir la pérdida de alimentos

Dado que la reducción de la pérdida de alimentos se ha convertido en un problema en todo el mundo, las empresas relacionadas con la alimentación están obligadas a tomar medidas para reducir la pérdida de alimentos, como el uso de materias primas sin desperdicio y la prolongación de la vida útil de los productos.
YOKOGAWA apoya los esfuerzos para reducir la pérdida de alimentos desde las perspectivas de la "reducción del riesgo de calidad" y el "control adecuado del inventario".

Sensor y analizador sanitario

YOKOGAWA ofrece sensores y analizadores sanitarios para cumplir los estrictos requisitos de higiene de la industria alimentaria.

• Hygienic Pressure Transmitter
• Process Analyzers

Principales productos envasados para garantizar la seguridad alimentaria

• Paquete de gestión de la fabricación CIMVisionLIBRA
• Operation Efficiency Improvement Package Exapilot
• Laboratory Information Management System LIMS
• Paquete de Gestión de la Información Operativa en Tiempo Real Sistema PI
• Plant Information Management System Exaquantum
• Panel Mount Recorders Touch Screen GX10/GX20

※Algunos de los productos introducidos pueden diferir entre la versión japonesa HP y la versión inglesa HP.

Mantenimiento de equipos

YOKOGAWA ofrece soluciones para la prevención de fallos, la estabilidad de la fábrica, el funcionamiento seguro y la reducción de la pérdida de oportunidades de producción, incluido un sistema de mantenimiento de equipos que admite la gestión del libro mayor de las instalaciones y la planificación del mantenimiento, así como un sistema de detección de predicciones anómalas basado en el aprendizaje automático.

(1)Sistema de mantenimiento de equipos que respalda la operación de mantenimiento

Desafíos

• Se desconoce el ciclo óptimo de sustitución de las piezas del equipo y el ciclo de inspección.
• Se necesita tiempo para responder al restablecimiento por una caída repentina del rendimiento de los equipos de producción o una parada

Soluciones

• La visualización del historial de fallos permite determinar el ciclo de sustitución de las piezas del equipo y crear un plan de mantenimiento óptimo.
• La gestión integrada de los datos relacionados con los equipos garantiza un control adecuado del inventario de piezas de repuesto de los equipos.

Efectos

• Reducción de las horas/hombre mediante la revisión de los trabajos de inspección periódica
• Reducir los fallos repentinos de los equipos y reducir la pérdida de oportunidades de producción
• La gestión unificada de la información sobre equipos y mantenimiento reduce las operaciones indirectas, como la gestión del papel y la transcripción.
• Reducción del tiempo necesario para responder a los problemas de los equipos

(2)Mantenimiento del equipo mediante la detección de signos de condiciones anormales

Desafíos

• Una gran pérdida de oportunidad causada por un fallo repentino o una parada de la línea de producción.
• Se retrasó la detección de anomalías en los equipos de producción, lo que obligó a desechar y retirar productos.

Soluciones

• Detectar pequeñas anomalías en los equipos y dar la alarma antes de que se produzca un fallo permite prevenirlo.
• Supervisión continua de las vibraciones y la temperatura de los equipos para detectar signos de mal funcionamiento de los mismos.
• El análisis de los datos recogidos permite identificar rápidamente la causa del fallo

Efectos

• Reducir los fallos repentinos de los equipos y reducir la pérdida de oportunidades de producción
• Reducir los riesgos para la calidad causados por anomalías en los equipos y procesos
• Reducción del tiempo necesario para responder a los problemas de los equipos

Principales paquetes de productos para el mantenimiento de equipos y Desafíos

※Algunos de los productos introducidos pueden diferir entre la versión japonesa HP y la versión inglesa HP.

Gestión de la Energía

La visualización del consumo de energía no sólo permite ahorrar energía, sino que también ayuda a mejorar las operaciones descubriendo el despilfarro y la dispersión.

Challenges:

• dificultad para identificar los puntos de mejora de la gestión energética
• Se promueve la gestión energética, pero no sabemos qué hacer a continuación
• Además de ahorrar energía en los servicios públicos, queremos enlazar con los procesos de producción para reducir los costes globales de producción

Solutions:

• Ayuda para descubrir los residuos y establecer el KPI óptimo
• Tasa de consumo de energía por producto y lote realiza la clarificación
• Apoyar las actividades de conservación de la energía en todo el sitio Proceso de producción integrando la información sobre energía y producción.

Effects:

• La visualización del consumo de energía en toda la planta permite la comparación mensual y la identificación de puntos de mejora
• La investigación de las medidas de ahorro energético y la medición de sus efectos pueden facilitarse si se conocen las tendencias de cada línea.
• La vinculación con la información de producción permite analizar las causas del deterioro de la eficiencia energética en el proceso de fabricación.
• La comparación del mismo artículo de fabricación con otras fábricas permite una planificación óptima de la producción desde el punto de vista de los costes de utilidad

YOKOGAWA's Kofu factory, located in Japan, has achieved significant results in energy-oriented improvements, focusing on the IT-based visualization system and the systematic operation, and has attracted attention as a model plant for energy management.
For details, see the following link
⇒Kofu factory

Principales productos envasados para Gestión de la Energía

• Production Scheduler FLEXSCHE
• Energía de fábrica Operación Sistema de apoyo Enerize E3
• Gestión de la Energía
• Data Logging Software GA10

※Algunos de los productos introducidos pueden diferir entre la versión japonesa HP y la versión inglesa HP.

Sensores para fábricas de alimentos

Principales productos de sensores para fábricas alimentarias

■Sensor sanitario

• Hygienic Pressure Transmitter

Otros sensores

• Distributed Temperature Sensor
• Tunable Diode Laser Spectrometers
• Sushi Sensor
• Level Meters
• Magnetic Flowmeters
• Vortex Flowmeters
• Coriolis Mass Flowmeters

Ejemplo de aplicación del caudalímetro másico Coriolis

Cambiamos el sentido común de que la "espuma" en el caudalímetro másico no es buena.

Desafío

• Si las burbujas de aire entran en la masa existente medidor de caudal / caudalímetro se convierte en exceso de gama

Solución

• La medición es posible incluso en fluidos con un 10% o más de burbujas

Efecto

• Es posible la medición continua, lo que reduce la pérdida de productos desechados por desconocimiento del volumen de mezcla debido a la contaminación por burbujas.

※Algunos de los productos introducidos pueden diferir entre la versión japonesa HP y la versión inglesa HP.
※Tenga en cuenta que el puerto de montaje difiere según la zona y la norma.

Gracias a su amplia experiencia basada en relaciones a largo plazo con los líderes del sector de IA, Yokogawa ofrece los productos avanzados y las soluciones personalizadas que los fabricantes de alimentos y bebidas necesitan para crear un producto de calidad. Las operaciones en cervecerías y la fabricación de azúcar sirven como dos ejemplos.

| Aplicaciones cerveceras | Aplicaciones en la producción de azúcar |

Aplicaciones cerveceras

Silo de malta

• Manipulación de materias primas

Casa de la cerveza

• Manipulación de materias primas
• Maceración
• Gestión de lotes
• CIP (Limpieza in situ)

Fermentación/Lager

• Fermentación/Lager
• Estanterías
• Gestión de la fermentación
• Gestión de la levadura
• CIP (Limpieza in situ)

Filtrado

• Filtración
• Movimiento de la cerveza
• CIP (Limpieza in situ)

Embotellado/conservas

• Embalaje
• Almacenamiento

Inspección/Expedición

• Control de calidad

Azúcar fundido afinado

• Control de pesaje
• Afinación

Depuración

• Carbonatación
• Control de máquinas de filtrado
• Control de la resina de intercambio iónico
• Descoloración

Concentrado y cristalización

• Concentración
• Control de la bandeja de vacío
• Control de centrifugadoras

Centrífuga

• Control de secado

Embalaje

• Gestión de envases