Проблема
Выполнение производственных планов зачастую срывается из-за незапланированных инцидентов, связанных с простоями и неоптимальными показателями производительности, которые не определяются количественно с точки зрения времени, потери скорости и связанных причин. Без такой количественной оценки информации невозможно эффективно идентифицировать потенциальные причины простоя и принимать корректирующие меры во избежание производственных потерь.
Решение
Exaquantum/DTA (далее — DTA) — это решение Yokogawa для анализа времени простоя.
Учитывая необходимость регистрировать и отслеживать незапланированные простои оборудования, DTA автоматически собирает заводские данные, что позволяет анализировать информацию о простоях. Система записывает время, когда заводское оборудование не работает («простои»), и производственные показатели, которые ниже максимально стабильного уровня выработки («потери скорости»). Этим событиям могут быть назначены причины для формирования контекста. Полученные статистические данные являются неотъемлемой частью процесса принятия эксплуатационных решений с целью минимизации производственных потерь и максимизации будущих производственных показателей.
Завод будет иметь одну или несколько единиц оборудования, которые, как ожидается, будут применяться в непрерывном производстве. Любой перерыв в работе оборудования считается простоем с соответствующей потерей.
Потери в результате простоя автоматически регистрируются в DTA для каждой единицы оборудования. Потери в результате простоя — это мера производственных потерь в единицах времени, рассчитываемая за период, когда единица оборудования не работала.
Потеря скорости — это мера производственных потерь во время работы единицы оборудования, рассчитанная в единицах измерения в час. Потеря скорости — это производственные потери из-за неоптимальных условий эксплуатации.
Ожидание — это показатель времени, в течение которого часть оборудования готова к эксплуатации, но не может эксплуатироваться из-за сбоя другой части оборудования. Сбор данных о режиме ожидания является необязательным и доступен на любом оборудовании в иерархии завода.
Потери в результате простоя (часы) можно переводить в эквивалентные единицы в час, а потерю скорости (единицы в час) — в часы. Это позволяет представлять совокупные потери в часах или единицах в час.
Иерархия завода и иерархия причин используются для выбора и агрегирования данных, а также для формирования отчетности.
Подробно
- Благодаря большей осведомленности о простоях, потере скорости в технологическом процессе и динамике работы оборудования, постоянно улучшается эксплуатационная готовность оборудования
- Обслуживание по приоритетам посредством определения причин и последствий производственных потерь
- Обмен передовыми практиками между производственными подразделениями завода в целях минимизации потенциальных простоев
- Неточности устраняются в процессе автоматического сбора, данные проверяются и обогащаются с помощью ручного ввода, благодаря этому формируется точная информация для принятия взвешенных решений
- Детальные стандартные отчеты и возможность создавать пользовательские отчеты, позволяющие получать обычно недоступную информацию
- Отчеты формируются по запросу или по графику. Поддерживается рассылка по электронной почте, что позволяет своевременно предоставлять информацию лицам, принимающим решения
- Доступ к информации о времени простоя и потере скорости осуществляется через веб-интерфейс
- Потери в результате простоя (часы) непрерывно регистрируются для каждой производственной единицы
- Потеря скорости рассчитывается и регистрируется для каждой единицы оборудования в конце каждого производственного дня
- Потери скорости могут быть переведены в эквивалентные потери в результате простоя и наоборот
Присвоение причин простоя и потери скорости
Назначение причин потери может выполняться одним или несколькими пользователями.
С каждым простоем можно связать несколько причин, поэтому система позволяет определять их вес. Например, причина A может быть источником 60 % времени простоя, а причина Б — 40 %. Весовые коэффициенты выражаются как процент от общего времени простоя или как фактическая продолжительность. Если граница дня пересекается, эти весовые коэффициенты распределяются пропорционально для каждого дня.
Чтобы помочь в назначении причин простоя, можно сформировать запись оборудования, вышедшего из строя первым, с указанием причины, и связать эту запись с событием простоя.
Каждый факт потери скорости может быть связан с несколькими причинами, поэтому в системе можно назначать процентные распределения для каждой причины. Например, причина A может быть источником 20 % материальных потерь, а причина Б — 80 %.
Пользовательский веб-интерфейс
Благодаря веб-доступу не нужно устанавливать клиентское программное обеспечение.
Экран обзора предоставляет краткую информацию о следующих аспектах:
- Последние события простоя
- Последние события потери скорости
- КПЭ эксплуатационной готовности за последние 30 дней
- КПЭ простоя за последние 30 дней
- КПЭ потери скорости за последние 30 дней
Кроме того, можно разрабатывать пользовательские КПЭ и добавлять их на обзорный экран и в сводные отчеты.
Потеря скорости
События потери скорости представлены в виде выбираемого пользователем отфильтрованного представления с возможностью детализации. При выборе события потери скорости пользователь может получить подробную информацию о событии вместе со связанными причинами. Событиям потери скорости можно присваивать причины и при необходимости корректировать их.
События простоя
События потери представлены в виде выбираемого пользователем отфильтрованного представления с возможностью детализации. Выбрав событие простоя, можно просмотреть дополнительную информацию и любые присвоенные причины.
Одному событию простоя можно присвоить несколько причин. Также можно просмотреть причину остановки СУТП и остановленное оборудование СУТП, если система настроена на сбор таких данных.
Сводный отчет о технологических установках
Время простоя, потеря скорости и общая эксплуатационная готовность за запрошенный период агрегируются для единиц оборудования в иерархии завода. Сводный отчет показывает эту информацию напротив развернутой иерархии завода.
После выбора любого узла в иерархии завода формируется отчет классификации причин для выбранного узла и периода. Благодаря этому пользователи могут просматривать подробную информацию, используя детализацию за различные периоды времени, иерархию завода и иерархию причин, чтобы выявлять случаи, наиболее заслуживающие внимания и корректирующих действий.
Отчеты о ранжировании событий простоя и потери скорости
Отчеты о ранжировании простаивающего оборудования и потери скорости содержат комбинации единиц оборудования и назначенных причин.
Из отчетов о времени простоя, потере скорости, простаивающем оборудовании или ранжировании оборудования с потерей скорости можно перейти к подробному отчету о событиях, показывающему отдельные события простоя и потери скорости, которые повлияли на итоговые показатели в отчете о ранжировании.
Отчет о классификации причин
Время простоя и потеря скорости, связанные с причинами, агрегируются по узлам иерархии причин. Отчет о классификации причин отображает эту информацию напротив развернутой иерархии причин.
Из отчета о классификации причин можно открыть еще четыре детализированных отчета — ранжирование времени простоя, ранжирование потери скорости, ранжирование простаивающего оборудования и ранжирование оборудования с потерей скорости — с указанием причин в порядке возрастания их негативного влияния.
Пользовательские отчеты
Данные Exaquantum/DTA о времени простоя и потере скорости, а также о любых назначенных причинах доступны также в Microsoft Excel. В дополнение к стандартным отчетам, администраторы могут создавать новые отчеты в построителе SQL Server Report Builder и отправлять их по электронной почте согласно графику рассылки.
Клиентские интерфейсы OPC DA и HDA
Exaquantum/DTA собирает производственные данные с серверов OPC DA 2.05a и HDA 1.1, включая Yokogawa Exaopc или OPC-серверы других поставщиков.
Операционные преимущества
Решение Exaquantum/DTA обеспечивает ряд операционных преимуществ, в том числе:
- Инициативы по повышению производительности путем сравнения данных, относящихся к разным производственным линиям и сменам
- Выявление эксплуатационных проблем различных установок и единиц заводского оборудования
- Оптимизация операций путем задания адекватных целей или приоритетов
- Консолидированное представление взаимосвязей между событиями простоя
- Доступ к архивной информации, позволяющий сравнивать текущие показатели работы завода с данными прошлых периодов и делать выводы об эффективности корректирующих мер
Преимущества для бизнеса
Решение Exaquantum/DTA обеспечивает ряд преимуществ для бизнеса, в том числе:
- Увеличение производительности и эффективности использования активов
- Улучшение планирования и составления календарных графиков
- Сокращение сроков доставки продукции заказчикам
- Культура постоянных улучшений, основанная на эффективной и формализованной системе анализа простоев и формирования отчетности
Хотите узнать больше о наших технологиях и решениях?
Контакты