급변하는 반도체 산업의 복잡한 스케줄링 과제 해결
Yokogawa는 유연한 스케줄러와 엔드 투 엔드(End-to-End) 서비스를 결합하여 반도체 공장 특유의 복잡성과 즉각적인 대응 과제를 해결하고, 한층 최적화된 운영을 실현합니다.
- 제약 조건 기반의 스케줄링 최적화:
장비, 공구, 작업 인원 및 공정상의 제약 요소를 반영하여 최적의 자원 배분을 자동화합니다. - 정기적인 제조 가용성 확인:
실제 현장 상황을 바탕으로 주 단위 생산량 및 장비 생산 능력을 시뮬레이션하여 실행 가능성 검증 - 현장 데이터 기반 실시간 스케줄 피드백:
자재 입고 및 공정 진척도 모니터링 기반의 상시 계획 수정 (매 시간 또는 수 시간 단위) - ERP와 생산 현장의 실시간 데이터 통합:
마스터 데이터 및 실시간 생산 진척도 공유를 통한 계획과 현장의 일치성 보장 - 지식 기반 표준화:
전문가의 노하우를 시스템에 반영함으로써 담당자 변경과 관계없이 일관된 계획 수립 가능
이러한 이점들은 FLEXSCHE 제품을 통해 구현 됩니다. 더 자세한 제품 특징과 사양, 그리고 도입 사례는 다음 공식 웹사이트에서 확인 하실 수 있습니다. official FLEXSCHE website.
Details
Challenges
복잡한 제조 제약 조건은 리드 타임을 증가시키고 생산성과 수율을 감소시킵니다.
수요와 공급의 불균형 문제
- 수요 급증 및 급감에 따른 유연한 공급 조절의 어려움
- 재고관리 리스크 상존 및 수급 균형 달성의 어려움
- 정확한 제조 가용성 판단 불가
다품종 다공정 운영의 복잡성 심화
- 다품종 소량 생산 계획은 구조가 복잡하여, 수동 스케줄링만으로는 관리가 불가능
- 테스트 공정이 병목 구간이 되어 전체 제조공정의 지연을 초래
- 품목, 공정, 장비 간의 적절한 조합을 선택하는 데 어려움이 있음
계획과 현장 실적 간의 차이
- 진척 상황의 가시성이 확보되지 않아 계획 수정이 불가능하며, 이는 결국 납기 지연과 설비 가동률 저하로 이어짐
- 계획 검토 및 생산 현장과의 조율 작업에 과도한 시간이 소요
Solutions
상위 및 하위 시스템 간 연동을 통해 제조 제약 조건을 공유함으로써 공장 상황에 맞춤화된 계획을 수립합니다.
수요 및 공장 상황 변화에 유연하게 대응
- ERP 연동을 통한 공급과 수요 균형을 맞추는 장기 시뮬레이션
- 재고, 원자재 입고 및 생산 결과에 맞춘 유연한 일정 조정
- 용량 계획 및 결과 피드백 기반 스케줄링
제약 조건을 준수하는 정확한 일정 관리
- 복잡하고 다양한 제약 조건을 충족하는 제약 기반 스케줄링을 통해 실행 가능한 스케줄을 생성
- 전문가 지식을 표준화하고 모델에 반영하여 인적 의존성 축소
- ERP와의 마스터 동기화를 통해 제조 조건을 최신 상태로 유지
통합 프로세스 동기화
- 생산 현장을 연결하여 공장 상태를 시각화
- 계획과 공장 실적 간의 차이를 흡수하기 위한 주기적 자동 재조정
Benefits
유연하고 최신화된 스케줄링으로 의사 결정을 지원하고, 생산성을 향상시키며, 안정적인 운영을 보장합니다.
의사 결정 지원
- 수급 균형을 유지하고, 중기 및 단기 변화에 대응하여 가동률을 개선하며, 설비 가동률을 극대화하고, 정시 납품률을 향상
생산성 향상
- 장비, 인력 및 지그를 최적화하여 배치하고, 지그 교체 빈도를 줄이며, 제약된 자원을 둘러싼 병목 현상을 개선하여 리드 타임을 단축
- 수동으로 작성하기 어려운 일정을 신속하게 생성
안정적인 운영
- 제조 제약 조건은 최신 상태로 유지되어 계획에 따른 운영이 가능
- 계획은 공장 진행 상황에 유연하게 조정되어 운영 부담을 줄임
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