Los errores operativos contribuyen de forma decisiva a los incidentes en las plantas de procesamiento y son la principal causa de paradas no programadas, que provocan daños y pérdidas de varios millones de dólares al año.
Ante una situación anómala, los operadores se enfrentan a un alud de información y, a menudo, a una avalancha de alarmas. Puede ser difícil abrirse paso entre tanto ruido para llegar a los datos correctos y tomar una buena decisión en una crisis. Tomar decisiones inadecuadas o no reaccionar a tiempo puede provocar un incidente de producción o, lo que es peor, lesiones o muertes.
Ayuda avanzada para la toma de decisiones (ADS) ayudan a los operadores a tomar las decisiones correctas en momentos de mayor tensión, como durante las fases iniciales de la operación o en condiciones anormales. La metodología ADS está diseñada para utilizar las mejores prácticas para ayudar a los operadores en los procesos de toma de decisiones semi-estructurados o no estructurados para apoyar el juicio del operador.
ADS consta de tres funciones clave: Gestión de alarma interfaz hombre-máquina (HMI) y la gestión de procedimientos. Se trata de una metodología de consultoría basada en Yokogawa consultores especializados en campos como el conocimiento Ingeniería y el diseño ergonómico. Esta combinación puede ayudar a los clientes a integrar, diseñar y operar eficazmente las funciones mencionadas basándose en las diversas normas reconocidas mundialmente de la Sociedad Internacional de Automatización (ISA). Además ofrecemos:
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Racionalización de alarmas
Una Gestión de alarma eficaz proporciona una visión clara de las condiciones de funcionamiento, eliminando los puntos ciegos que pueden provocar paradas innecesarias de la planta.
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Diseño de salas de control
Consolide físicamente e integre funcionalmente su Sala de control con todos los aspectos del entorno de trabajo, incluida la comodidad del operario, la ergonomía, la seguridad, la facilidad de comunicación, la funcionalidad, la automatización de los sistemas y la política empresarial.
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Automatización modular de procedimientos
Una oferta de soluciones que aborda las cuestiones contempladas en la norma emergente en torno a la automatización de los procedimientos de automatización continua Procesos operativos.
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Gráficos operativos avanzados
Basándonos en nuestro rendimiento, conocimientos y experiencia demostrados, ofrecemos el diseño gráfico de Sistema de control de procesos para mejorar la productividad, la seguridad y las condiciones de trabajo de sus plantas.
Recursos
Los errores operativos son la principal causa de las paradas no programadas en las plantas de procesamiento, y provocan varios millones de dólares en daños y pérdidas al año. Si a esto le sumamos el envejecimiento de la mano de obra cualificada que abandona el lugar de trabajo y la falta de experiencia de quienes la sustituyen, no cabe duda de que las plantas de procesamiento se enfrentan a un problema difícil.
Las máquinas no se asustan y siempre hacen lo que se les ordena. Pero no pueden pensar con la cabeza ni reaccionar ante situaciones para las que no han sido programadas. ¿De cuál quieres depender cuando tu vida dependa de ello?
En situaciones anómalas, los sistemas están configurados para producir muchos datos, pero los humanos no están preparados para manejarlos o interpretarlos. Sin embargo, cuando se les presenta la información adecuada, en el contexto adecuado, durante una situación anormal, los humanos son capaces de hacer cosas que las máquinas no pueden.
Las máquinas pueden apoyar a los humanos cuando se enfrentan a una situación estresante. Utilizar un enfoque basado en normas puede reducir la probabilidad de que un problema se agrave.
Vídeos
El Dr. Maurice Wilkins - asesor ejecutivo en Yokogawa habla con Alastair Greener del Business Reporter en el Daily Telegraph y comparte sus pensamientos sobre los operadores de plantas de proceso, la automatización y cómo tienen que trabajar juntos en una crisis.
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